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行业（yè）百科
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在铸造这个行业，成（chéng）本高，利润低，赚的（de）都是血汗钱！大多数（shù）的铸造老板（bǎn）都在为降本增效（xiào），提高（gāo）利润而发愁（chóu）。也有（yǒu）不少用（yòng）传统砂型铸造的（de）工厂，开（kāi）始（shǐ）尝试转（zhuǎn）型，使用操（cāo）作更（gèng）简单，成本（běn）更（gèng）低的消失模工艺生产。据一位铸造老板反馈（kuì），国内（nèi）的消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产（chǎn）以来，历（lì）经30多年的探索研究，工艺方面，还（hái）是专用设（shè）备（bèi）方面，都已进入成熟阶（jiē）段，正（zhèng）是介入的大好时机（jī）。 消失模铸造以其精度高，成本低（dī），劳动强度低（dī），做业环境好等优（yōu）势，在某（mǒu）些产品领域中逐渐取（qǔ）代粘土（tǔ）砂（shā）铸造、树脂砂铸造、V法（fǎ）铸（zhù）造等铸造工艺，成为铸造行业的（de）热门工艺。和传（chuán）统的砂型铸造相比，消（xiāo）失模铸造工艺（yì），有以下9个优点！1、 消失（shī）模铸造不需要（yào）分型和下芯（xīn）子（zǐ），所（suǒ）以（yǐ）特别适用于几何形状复杂、传统铸（zhù）造难（nán）以完成的箱体（tǐ）类、壳（ké）体类铸（zhù）件、筒管类铸件。 2、 消失（shī）模铸用（yòng）干（gàn）砂埋模（mó）型，可（kě）反复使用，工业垃圾少，成本（běn）明显降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺（cì），清理（lǐ）工（gōng）时可以减少80%以（yǐ）上。 4、 消失模铸造可以（yǐ）一线多用，不仅（jǐn）可以做（zuò）铸铁、球铁，还可以同时做（zuò）铸钢件（jiàn），所以（yǐ）转项灵活（huó），适用范围（wéi）广。 5、 消失模铸造不（bú）仅适用（yòng）批（pī）量大的（de）铸造件，进（jìn）行机械化操作，也适用（yòng）于批量小（xiǎo）的产品手工（gōng）拼接模型。 6、 消失模铸（zhù）造如（rú）果投资到位，可（kě）以实现空中无尘，地面无砂，劳（láo）动强度低，做（zuò）业环（huán）境好，将（jiāng）以男工为主的行业（yè）变成（chéng）了（le）以女工（gōng）为主的行业。 7、 消失模铸造取（qǔ）消了造（zào）型工（gōng）序（xù），有一定文化水平（píng）的人，经过短时（shí）间的培训就可（kě）以成为熟练的（de）工人，所以，特别适用（yòng）技（jì）术力量缺乏（fá）的地区（qū）和企（qǐ）业。 8、 消（xiāo）失模铸造（zào）适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在（zài）某些（xiē）材（cái）质的铸（zhù）件还（hái）可（kě）以根据用途进行余（yú）热（rè）处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中（zhōng）小件（jiàn），更（gèng）适（shì）用做大型铸件，如（rú）：机床床（chuáng）身、大口径管（guǎn）件，大型冷冲模件，大型矿山设（shè）备（bèi）配件等（děng），因为模型（xíng）制作周（zhōu）期短、成（chéng）本低、生产周期也短，所以特（tè）别受到（dào）好评。 不过也有很多干铸造的朋（péng）友反映，消失模工艺看着简单，实际（jì）操作过程中（zhōng）还是会（huì）出现很多问题，“一看一会，一做就废（fèi）”的问题（tí），一（yī）直（zhí）很难解决。
+查（chá）看全文16 2020-01
长（zhǎng）时间以来，为了（le）减少铁水中的（de）夹杂物从而获得纯净铁水一般使用三种方（fāng）法：高温熔炼（liàn）、过滤（lǜ）网、聚渣剂。高温熔（róng）炼能清除铁水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物吗（ma）？在炼钢生产中，钢水（shuǐ）温度高达1700度左右，钢（gāng）水中的夹杂物尚需使用“炉外精炼技术（shù）”才可以去除（chú），而（ér）铁水***高温度无非1500度左右，怎么可能清除铁水中的夹（jiá）杂物（wù）呢？ 过滤网能清除（chú）铁水中的夹杂物吗（ma）?过滤网受孔（kǒng）洞大小***，只（zhī）能（néng）过滤颗粒较大的宏观类（lèi）浮渣，假若其孔洞小到可以过滤以微米计算的微观夹（jiá）杂物，铁（tiě）水（shuǐ）如何顺畅通（tōng）过（guò）而进（jìn）入铸型（xíng）？因此我们认为：过滤网只能过滤扒渣（zhā）未尽（jìn）的（de）铁水表面浮渣。 聚渣（zhā）剂（jì）只能聚集（jí）铁水表面浮渣而（ér）方便扒出（chū），是一（yī）种常识，无须（xū）多议。因此，使用“高温熔炼（liàn）”、“过滤（lǜ）网”、“聚渣剂”等传统手（shǒu）段，只能解决（jué）铁水表面浮渣，对于混熔或悬浮在（zài）铁水中的各种非金属夹（jiá）杂物，事（shì）实上是处于（yú）束手无策（cè）的（de）状（zhuàng）态。基于（yú）上述（shù）认识，我（wǒ）们根（gēn）据（jù）“铁水净化理论” ，结合在铸造生（shēng）产中，使（shǐ）用铁神一号净化剂的（de）实际经验，总结出现代铁水净化技术，希望达（dá）到三个目的： 一是统一（yī）思想。使广大铸造工（gōng）作者认识到：要生产优质铸件，必须获得纯（chún）净铁水（shuǐ）； 二是使尽可能（néng）多的铸造企业（yè）掌握和使用现代铁水（shuǐ）净化技术（shù），提高国产铸件（jiàn）产（chǎn）品的质量。 三（sān）是使尽可能多的铸造企业通过生产优质铸件产品，尤其是生产质量好，成（chéng）本低的优质铸件产品，提高盈利能（néng）力（lì），从而增加铸造企业的市场竞争（zhēng）力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出现（xiàn）缩孔缩松（sōng）缺陷，因而（ér）其（qí）实现无冒口铸造较为困难（nán）。阐（chǎn）述了实（shí）现球（qiú）铁件无冒口铸造工艺（yì）所应（yīng）具备的铁（tiě）液成份、浇（jiāo）注温（wēn）度、冷铁工艺（yì）、铸型强度和刚度（dù）、孕育处理、铁液过滤和铸件（jiàn）模数等条（tiáo）件，用大模数铸件和小模（mó）数铸件铸造工艺实例（lì）佐（zuǒ）证了自己的观点。 1、球（qiú）墨铸铁的凝固（gù）特点 球墨铸铁（tiě）与灰铸铁的凝（níng）固方式不同是由球墨与片墨生长方式不同（tóng）而造成的。 在亚（yà）共晶灰铁（tiě）中石墨在（zài）初生奥（ào）氏（shì）体的边缘开始析出后，石墨片的两（liǎng）侧处在奥（ào）氏（shì）体的包围下从（cóng）奥氏（shì）体（tǐ）中吸收石墨而变厚（hòu），石墨片（piàn）的先端在液体中吸收（shōu）石墨而生长。 在球墨铸铁中，由（yóu）于石墨（mò）呈球状，石（shí）墨球析出后（hòu）就（jiù）开（kāi）始向周围吸收石（shí）墨（mò），周（zhōu）围（wéi）的液体（tǐ）因为w（C）量降低而（ér）变为固态的奥氏（shì）体并且将石墨球包围；由（yóu）于石墨球（qiú）处（chù）在奥氏体的包围中，从奥氏体中（zhōng）只能吸收的碳较为有限，而液体（tǐ）中（zhōng）的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢，被奥（ào）氏体包围又***了它的长大（dà）；所以，即使球墨铸铁的（de）碳当量比灰铸铁高（gāo）很多，球铁的石墨化却比（bǐ）较困难，因而也就（jiù）没有（yǒu）足够的（de）石墨化膨（péng）胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容易（yì）产（chǎn）生缩孔。 另外（wài），包裹石墨球的奥氏体层（céng）厚度一般是石墨球径的1.4倍（bèi），也就是说石墨球越大奥氏体（tǐ）层越厚，液体（tǐ）中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因（yīn）也在于球墨铸铁（tiě）的凝固方式。如上所（suǒ）述（shù），由于球墨铸铁石墨化困难，没有足够的由石墨化产生的（de）结晶潜热向铸（zhù）型（xíng）内释（shì）放而增大了（le）过冷度，石墨（mò）来不及析出就形（xíng）成（chéng）了渗碳体（tǐ）。此外，球墨铸铁孕（yùn）育衰退（tuì）快（kuài），也是极易发生过冷的因素之（zhī）一。 2.球墨铸铁无冒口铸造的条件（jiàn） 从球墨（mò）铸（zhù）铁的凝固特点不难看（kàn）出，球墨铸铁件要实现无冒口铸造的（de）难（nán）度较大（dà）。笔者根（gēn）据自（zì）己多年的生产实践经验，对球墨铸（zhù）铁实现无冒口铸造工艺所需具备的条件作了一些（xiē）归纳总（zǒng）结，在（zài）此与同行分享（xiǎng）。 2.1铁液成分的选择 （1）碳（tàn）当（dāng）量（CE） 在同等条件下，微小（xiǎo）的石墨在铁（tiě）液（yè）中容易溶解（jiě）并且不（bú）容易生长；随着（zhe）石墨长大（dà），石墨的（de）生长（zhǎng）速度也变快（kuài），所以使铁液在共晶前就产生初生石墨对促进共晶凝固石墨（mò）化是非常有利的。过共晶成分（fèn）的铁液就能满足这样的条件，但过高的CE值使（shǐ）石墨（mò）在共晶凝（níng）固前（qián）就（jiù）长（zhǎng）大，长大（dà）到一定尺寸时石（shí）墨开始上浮，产生石墨漂（piāo）浮缺陷。这时（shí），由石墨化（huà）引（yǐn）起的体积膨胀只会造成铁液液面上升，不但对铸（zhù）件的补（bǔ）缩毫无意义，而且由于（yú）石墨在液（yè）态时吸收了大量的（de）碳，反而造（zào）成在共晶凝固时铁液中（zhōng）的w（C）量低不能产生足够（gòu）的共晶石（shí）墨，也就不能抵消由（yóu）于（yú）共晶凝固造成的收缩。实践证明，能（néng）够将CE值控（kòng）制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（Si） 一般认（rèn）为在Fe-C-Si系（xì）合金中， Si是石墨化元（yuán）素，w（Si）量高有利于石墨化膨胀（zhàng），能够减（jiǎn）少缩孔的发生。很（hěn）少有人知道（dào），Si是阻碍共晶凝（níng）固（gù）石墨化的。所以，不论从补（bǔ）缩的角度考虑，还是从防止碎块状石（shí）墨产生的（de）角度（dù）考（kǎo）虑，只要能通过强化（huà）孕育等措施防止白口产生，都（dōu）要尽可能地降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在合理的CE值条（tiáo）件下，尽（jìn）可能提高w（C）量。事实证（zhèng）明球墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件具有***小的（de）收缩率。 （4）硫（S） S是阻碍（ài）石墨（mò）球化的主要元（yuán）素，球化处理的主（zhǔ）要（yào）目的（de）就是脱S，但球墨铸铁孕育（yù）衰（shuāi）退快与w（S）量太低（dī）有直接关系；所以，适当（dāng）的（de）w（S）量是必要的。可以将w（S）量（liàng）控制在0.015%左右，利用（yòng）MgS的（de）成核作用增（zēng）加石墨（mò）核（hé）心质点以（yǐ）增加石墨球数（shù），减（jiǎn）少衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的元素（sù），所以在保证球化率（lǜ）能够达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低（dī）。在原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石（shí）墨化的元素越低越好。 要（yào）注意（yì）微（wēi）量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量低时，是强力促进石墨化元（yuán）素，同时Ti又是碳（tàn）化物（wù）形成元素，又是（shì）影（yǐng）响球（qiú）化促进（jìn）蠕虫状石墨产生的元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越低（dī）越（yuè）好。笔者（zhě）公司曾经（jīng）有一个（gè）非（fēi）常（cháng）成熟的无冒口铸造工艺，由（yóu）于（yú）一时原材料短缺而使用了w（Ti）量为0.1%的（de）生铁，生产出的铸（zhù）件不但表面（miàn）有缩（suō）陷，加工后内部（bù）也出现了集中型缩（suō）孔。 总之，纯净原（yuán）材料对提高（gāo）球墨铸（zhù）铁的（de）自补缩能（néng）力是（shì）有（yǒu）利的（de）。 2.2浇注（zhù）温度 有（yǒu）实验（yàn）表明，球墨（mò）铸铁的浇注温（wēn）度从1350℃到1500℃对铸件收缩的体积没有明显的影响，只不过缩（suō）孔的形（xíng）态从集中型（xíng）逐（zhú）渐向分散型过（guò）度。石墨球的尺（chǐ）寸也随着浇注温（wēn）度的升高逐（zhú）渐（jiàn）变大（dà），石（shí）墨球的数量逐渐减（jiǎn）少。所以没（méi）有必要苛（kē）求过低（dī）的浇注温（wēn）度，只要铸型强度足够抵抗铁液的（de）静压力，浇（jiāo）注温度可以高一些（xiē）。通过（guò）铁液（yè）加（jiā）热铸（zhù）型减少共晶凝固时的过冷度，使（shǐ）石墨（mò）化有充足的时（shí）间进行。不过（guò），浇注速（sù）度要（yào）尽可能（néng）地快，以尽量减少型内铁（tiě）液的温度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷铁的（de）经（jīng）验及利用以上理（lǐ）论（lùn）分（fèn）析，冷铁（tiě）能够（gòu）消除缩孔缺陷的说法并不确切。一方面，局部（bù）使用（yòng）冷铁（tiě）（如打孔（kǒng）部位），只能（néng）使缩孔转移而不是消除缩孔；另（lìng）一（yī）方面，大面积地使用冷铁而获得了减少补缩（suō）或无冒口（kǒu）的（de）效果（guǒ），只（zhī）是无意识地增（zēng）加了铸型强（qiáng）度而不是冷（lěng）铁减少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果冷铁使用过（guò）多，影响了石墨球的长大及（jí）石墨化的（de）程（chéng）度，相反会加剧收缩（suō）。 2.4铸型强度和刚度 由于（yú）球（qiú）铁（tiě）大都选择共晶或过共晶成分，铁液在铸（zhù）型中冷却至共晶（jīng）温（wēn）度所（suǒ）经过的时间较长（zhǎng），也就是铸型所（suǒ）承受（shòu）的（de）铁液静压力的（de）时间（jiān）要比亚共晶（jīng）成（chéng）分的灰铸铁要长，铸（zhù）型也就（jiù）更（gèng）容易产生压缩性（xìng）变形。当石墨化膨胀引起的（de）体积增加（jiā）不能抵消液体收缩+凝（níng）固收缩（suō）+铸型变形体积时，产生缩孔也就在所难免。所以，足够的铸（zhù）型刚度及抗压（yā）强度是实现无冒口（kǒu）铸造的重要条件，有许多覆砂（shā）铁（tiě）型（xíng）铸造工艺实现无冒口铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁（tiě）液大量（liàng）的核心质点，又能防（fáng）止孕育衰（shuāi）退，能够保证球墨（mò）铸铁在共晶凝固时有足（zú）够的石（shí）墨球（qiú）数；多而小的石墨球减少了液体中的C向石墨核心转移的距离，加快了（le）石（shí）墨化速（sù）度，短时内（nèi）大量的共晶凝固又能释放出较多的结晶潜热，减少了过（guò）冷度，既（jì）能（néng）防止白口（kǒu）的（de）产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效（xiào）孕育对提高（gāo）球墨铸铁的自补缩（suō）能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液（yè）经过过（guò）滤（lǜ），滤除（chú）了部分氧化（huà）夹杂，使铁液的微观流动性增强，可（kě）以降低微观（guān）缩孔的产（chǎn）生几率。 2.7铸件模数 由于铸态（tài）珠光体球（qiú）铁需（xū）要（yào）加入阻碍（ài）石墨化的元素（sù），这会（huì）影响石墨化程度，对铸件实现自补缩目的有（yǒu）一定影响（xiǎng），所以有资料（liào）介绍，无冒口铸造适用于牌号（hào）在QT500以（yǐ）下的球墨铸铁。除此之外，由铸（zhù）件的形状尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注（zhù）意的是，厚度＜50mm的（de）板类铸件实现无（wú）冒口铸造是（shì）困难（nán）的。 也有（yǒu）资（zī）料介（jiè）绍，对QT500以上的球（qiú）墨铸铁实现无冒口铸造工艺的条件是其模数应大于3.6cm。 3.应用实（shí）例介（jiè）绍 3.1大（dà）模数（shù）铸（zhù）件无冒口（kǒu）铸造工艺实例 材料牌号为GGG70的（de）风电增速器行星（xīng）支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数（shù）约为5.0cm。铸件成分（fèn）为（wéi）：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下（xià）部的（de）压力较大，容易使（shǐ）铸（zhù）型下部产生压缩（suō）变形，所以客户推荐（jiàn）将冷铁主要集（jí）中放置在下部（如图1）。根据以往的经验（yàn），开始试制时（shí），我们决（jué）定使用无冒口铸造工艺，也就是（shì）图1去掉冒口的工（gōng）艺。虽然客（kè）户请***人员对所（suǒ）试（shì）制铸件做超声探伤并（bìng）未发现有内部缺陷，解剖结果也未（wèi）发现（xiàn）缩孔缺陷。但（dàn）对照其它相关资料及客户（hù）提（tí）供的参（cān）考工艺（yì），我们对这么重要的铸（zhù）件批量生产后一旦发生缩（suō）孔缺陷（xiàn）的后果甚为（wéi）担心，所以（yǐ）对（duì）图1工艺进行了凝固模（mó）拟试验，模拟结（jié）果如（rú）图2。图1 推荐的冒口补缩工（gōng）艺图2 根据图1工艺的模拟（nǐ）结果 从（cóng）模（mó）拟结果可见，液态收缩已经将包（bāo）括内部（bù）的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒（mào）口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热（rè）保温（wēn）冒（mào）口内的铁（tiě）液（yè）全部（bù）用尽；因而，我（wǒ）们在原有320×200×320mm发热保温冒口的（de）上面再加上（shàng）1个同等大小的冒口，即将（jiāng）冒口尺（chǐ）寸（cùn）改为320×200×640mm。但是，浇铸后的（de）结果（guǒ）却是所有（yǒu）冒口（kǒu）一点收缩的痕（hén）迹（jì）也没（méi）有，从而证实了这个铸件完全（quán）可以实现无冒口铸造。 3.2小模数铸件有（yǒu）冒口铸造实例 图3所示（shì）的（de）蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高（gāo）尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛坯（pī）图 此铸件模数（shù）远小于3.1cm，显然不适用于无（wú）冒口铸造（zào）工艺，但试制（zhì）时为了提高工艺（yì）出品率，采用了立浇雨淋式浇口（kǒu）（图4），原意是想使铸件（jiàn）在（zài）凝固时产生自（zì）上而下的温度梯度，以利用横浇口（kǒu）补缩（suō），但结果却（què）是在铸件的中（zhōng）间部位加（jiā）工后产生（shēng）了大面积连通性缩（suō）孔（图4中双（shuāng）点（diǎn）划线处）。试制（zhì）4件无一件成品。图（tú）4 试（shì）制工（gōng）艺（yì）方（fāng）案示意图 于是，我们改变（biàn）思路，制定（dìng）了如图（tú）5所示的卧浇、冷铁加冒（mào）口工艺（yì）。用冷铁将铸件分割成9部分，每部分的中（zhōng）央放置冒（mào）口。改进后的工艺（yì）出品（pǐn）率大于75%，产品（pǐn）质量稳定（dìng），废品率在2.0%以下，由于原材料（liào）和工艺都较稳（wěn）定（dìng），加工后几乎（hū）没有废（fèi）品。图5 改进后的（de）成熟工艺
+查看（kàn）全文13 2020-01
如（rú）果是正（zhèng）常（cháng）的干式切削，几（jǐ）乎所有的钢材切出来的屑都是（shì）要烧了呈（chéng）现紫色（sè）才（cái）合理（lǐ）的。在这里抛开（kāi）刀片材料、转速、走（zǒu）刀量、切削深度、段（duàn）屑槽的形状、刀尖大小等不谈（tán），单谈（tán）干（gàn）式切削时铁屑颜色的变（biàn）化：银白色－淡黄色－暗（àn）黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由（yóu）200摄氏度（dù）左（zuǒ）右上升到500摄氏（shì）度以上（shàng），这个颜色变化（huà）过（guò）程也就是切削过程中（zhōng）所消（xiāo）耗（hào）的功的绝大部分转换成（chéng）切削热的过程，同（tóng）时也可以看作是刀具损（sǔn）耗（锋利－钝化（huà）－剧烈钝化－报废（fèi））过程（无积屑瘤时）注意我（wǒ）们通（tōng）常所说的切削（xuē）温度是指平均温度。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合理，如果银白或黄（huáng）色，则未（wèi）充分发挥（huī）效率，如果蓝（lán）灰则切削用量太（tài）大。使用（yòng）高速钢刀具，则削为（wéi）银白和（hé）微黄（huáng）为宜，如果削蓝则要减小转速或进给（gěi）。 切（qiē）屑颜色与切削（xuē）温（wēn）度关系： 银白色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色（sè） —— 约300℃ 淡灰色（sè） —— 约400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜（yán）色的变（biàn）化来确定合理（lǐ）参数只是方法或者（zhě）手段（duàn）之一。
+查看（kàn）全文10 2020-01
热处理工（gōng）艺口（kǒu）诀 热处（chù）理是重（chóng）之重，决定产（chǎn）品高质量. 工（gōng）艺方法应优化，设备（bèi）性能需掌握. 各段参（cān）数选正确，***可靠（kào）应优先. 加热保温和冷却（què），环环相（xiàng）扣不马虎. 用钢成分有变化，影（yǐng）响（xiǎng）相（xiàng）变要（yào）考虑. 利（lì）用计算（suàn）调参数，工（gōng）艺可靠（kào）更适用（yòng）. 钢种类别要分（fèn）清，合理（lǐ）选项更（gèng）科学. 加热温度颇重要（yào），保温时间（jiān）要充分. 高（gāo）合金钢要分段，缓慢加热（rè）有保（bǎo）障（zhàng）. 过热（rè）欠热均不利，恰好需要（yào）多（duō）斟酌（zhuó）. 保温时间要（yào）考虑，加热（rè）条件和状态（tài）. 零件（jiàn）多少和壁厚，选（xuǎn）择计算抓重点. 氧化脱碳要（yào）控制，多种方法可选择. 营（yíng）造无氧是关键，***佳选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁（bì）更（gèng）要防（fáng）变（biàn）形. 截面突变（biàn）要注意，加热冷却要防护. 冷却大于临界（jiè）值，获马氏体是（shì）根本. 冷却掌握要得当，恰当止冷（lěng）防开裂. 确保硬度打基础（chǔ），立（lì）即回火去（qù）应力. 温（wēn）度调整（zhěng）达硬度，钢种不（bú）同回火变. 多次回火不可少，稳（wěn）定（dìng）尺（chǐ）寸保性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬度（dù）性能有依（yī）据，定量关系可换算. 掌握（wò）科学编工艺，脚踏实地多实践. 积累经验多总结（jié），实用快捷（jié）更可靠（kào）.
+查（chá）看（kàn）全文（wén）06 2020-01
消失模铸造技（jì）术是用（yòng）泡沫塑料制作（zuò）成与零件结构和尺寸完全一样的实型（xíng）模具，经浸涂耐火粘（zhān）结（jié）涂料，烘干后进（jìn）行干（gàn）砂造型，振（zhèn）动紧实，然（rán）后浇入金属（shǔ）液使模样受（shòu）热（rè）气化消（xiāo）失（shī），而（ér）得到与模样形状一（yī）致的金属零件的铸造（zào）方法。 1、压力消失模铸（zhù）造技术 压力消（xiāo）失模铸造技（jì）术是消失模铸造技术（shù）与压力凝固结晶技（jì）术相结合的铸（zhù）造新（xīn）技（jì）术，它是在带砂箱的压（yā）力灌（guàn）中，浇注金属液使泡沫塑（sù）料（liào）气化消（xiāo）失后，迅速（sù）密封（fēng）压（yā）力（lì）灌，并通入一定压力的气体（tǐ），使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶成（chéng）型的铸造方法（fǎ）。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸（zhù）件中的缩孔、缩松、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷，提（tí）高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压（yā）消（xiāo）失（shī）模铸造技术 真空（kōng）低压消失模铸造技术是将负压（yā）消失模铸造方法和低压反重力浇注方法复合而发展（zhǎn）的一种新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特（tè）点是：综（zōng）合了低压铸造与真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可控的气压下完（wán）成充型过程，大大提（tí）高了合金的铸（zhù）造充型能（néng）力；与压铸相比，设备投资（zī）小、铸件成本（běn）低、铸件可（kě）热处理强化；而与砂型铸造相比（bǐ），铸件的（de）精（jīng）度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率高（gāo）、性能好（hǎo）；反重力作用下（xià），直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失（shī）小，液（yè）态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金铸件的浇注系统简单有效、成品率高、组织致（zhì）密（mì）；真空低压消失模铸造的浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）低，适合（hé）于多种（zhǒng）有色合金。 3、振动消失模铸造（zào）技（jì）术（shù） 振（zhèn）动消失模铸（zhù）造技术（shù）是在消失模铸造（zào）过程中施加（jiā）一定频（pín）率和振幅的振动，使铸件在振动（dòng）场的作用下凝固，由于消失模铸造凝（níng）固过程（chéng）中对金属溶液施加了（le）一定时间（jiān）振（zhèn）动，振动力使液（yè）相与固（gù）相间产生（shēng）相对（duì）运动，而使（shǐ）枝（zhī）晶破碎，增加（jiā）液相内结（jié）晶核心，使铸（zhù）件***终凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学性能改（gǎi）善。该（gāi）技术利用消失模铸造中现成的紧实振（zhèn）动（dòng）台，通过振（zhèn）动电（diàn）机（jī）产生的机（jī）械（xiè）振动，使金属液在动力激励下（xià）生核，达到细化组织的目的，是一种（zhǒng）操作（zuò）简便、成（chéng）本低廉（lián）、无环境（jìng）污染的方法。 4、半固态消失模铸（zhù）造技（jì）术（shù） 半固态消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术（shù）与半固态技术（shù）相结（jié）合（hé）的新铸造技（jì）术，由（yóu）于该工艺（yì）的特点在于控制液固相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态（tài）成形（xíng）。该（gāi）技术可以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度（dù）和铸件性能。 5、消失（shī）模壳型铸（zhù）造技术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸（zhù）造技术与消（xiāo）失模铸造结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具制作的与零（líng）件形状一样的泡（pào）沫塑料模样（yàng）表（biǎo）面涂上（shàng）数层耐火材料（liào），待其硬（yìng）化（huà）干燥后，将其中的（de）泡（pào）沫塑料模样燃烧气（qì）化消失（shī）而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后进（jìn）行浇注，而（ér）获得较高尺寸精（jīng）度铸件的一（yī）种新型精密（mì）铸造（zào）方法（fǎ）。它具有消（xiāo）失模（mó）铸造中（zhōng）的模（mó）样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸（zhù）造中（zhōng）结壳精度、强度等优（yōu）点。与普（pǔ）通熔模铸造相比，其（qí）特点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模（mó）样粘接组合方便，气化消失（shī）容易（yì），克服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的熔模变形的（de）问题，可以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各种（zhǒng）合金（jīn）复杂铸件 6、消失模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术（shù） 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造（zào）工艺与悬（xuán）浮铸造（zào）结合起来的（de）一种新（xīn）型实用铸造技术。该技术工艺过程是（shì）金属液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放（fàng）置（zhì）在（zài）模样某特定位（wèi）置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制（zhì）成泡（pào）沫模样）与金属液发生物化反应从而提高铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文03 2020-01
欢声笑语辞旧岁，豪（háo）情满怀（huái）迎新（xīn）年！伴（bàn）随着收获（huò）的喜悦，满怀着对美好未来的憧憬，我们共同（tóng）迎来了2020年！ 新的一年（nián）开启新的希（xī）望，新（xīn）的历程承载（zǎi）新的梦想（xiǎng），值此2020年元旦来临（lín）之（zhī）际，洛阳皇冠和顺祥（xiáng）机械设备（bèi）有限公司向（xiàng）过去一年来奋战（zhàn）在公司每一个工作岗位上的广（guǎng）大员工及员工家属致以节日（rì）的问候（hòu），向关（guān）心（xīn）和（hé）支持顺（shùn）祥发展的各（gè）级领导、客（kè）户表示衷心的感谢！祝大家2020年身体健（jiàn）康、工作（zuò）顺利、阖家幸福、万事如意！ 洛阳皇冠和顺祥祝您元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝（sī）钉对应的英文单词是Screw，除了名字里（lǐ）有学问（wèn），小小的（de）螺丝（sī）钉从被发明到被规（guī）定为（wéi）顺时针拧紧（jǐn）、逆时针松开，经历了几千年的时间。 柏拉图的朋友（yǒu）发明（míng）了螺（luó）钉 六（liù）种***简单的（de）机械工具是：螺丝钉、倾斜（xié）面（miàn）、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴（zhóu）。 螺（luó）钉位列六大简（jiǎn）单（dān）机械之中，但说穿了也不过（guò）是一个轴心（xīn）与围（wéi）绕着它蜿蜒而上的（de）倾斜平面。时至今日（rì），螺（luó）钉已经发展出（chū）了（le）标准的尺寸（cùn）。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋（xuán）转（zhuǎn）来拧紧它（与（yǔ）之相对，用逆（nì）时针的旋（xuán）转（zhuǎn）来拧松（sōng））。顺时针拧紧主（zhǔ）要由（yóu）右撇子决（jué）定的 然而，由于发（fā）明（míng）之初的（de）螺丝钉皆为人工打造，其（qí）螺丝的细密程度并不一（yī）致，往往由工匠的个人喜（xǐ）好决定。 到了16世纪中（zhōng）期，法国宫廷（tíng）工（gōng）程（chéng）师Jaques Besson发明了可（kě）以切割成螺（luó）丝的车床，后来这种技（jì）术（shù）花了100年的时间（jiān）得以推（tuī）广。英国人Henry Maudsley于1797年发明了（le）现代车床，有（yǒu）了它，螺（luó）纹的精（jīng）细程度显（xiǎn）著提高（gāo）。尽管如此，螺丝的（de）大（dà）小及细密（mì）程度（dù）依旧没有统一标（biāo）准。这种情况（kuàng）于1841年得到（dào）改变。Maudsley的（de）徒弟Joseph Whitworth向（xiàng）市政工（gōng）程师学会递交（jiāo）了（le）一篇文章，呼（hū）吁统一螺丝型号一体化。他提（tí）了两（liǎng）点建议： 1、螺（luó）钉螺纹的倾角应（yīng）该以55°为标准； 2、不考虑（lǜ）螺丝的（de）直径，每英尺的丝数应该（gāi）采取一定的标准。螺（luó）钉虽小，早期需要n种机（jī）床和（hé）n+1种（zhǒng）刀具制成 早期的（de）螺钉不（bú）容易制造，因（yīn）为其生产过程“需要三种刀具两种机床”。 为了解决英式标准的生产制（zhì）造（zào）问题，美国（guó）人William Sellers在1864年（nián）发明了一种平顶平跟的（de）螺纹，这点小小的（de）改变（biàn）让（ràng）螺丝钉制造起来（lái）只需要一种刀具和机床。更快捷、更简单、也更（gèng）便宜。 Sellers螺丝钉的螺纹在美（měi）国流行起来，并且很快成为美（měi）国铁路公司的（de）应用（yòng）标准（zhǔn）。 螺栓连接件的特性 拧紧（jǐn）过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹（jiá）紧力（F）：连接体间（jiān）的（de）实际轴向夹（压）紧大小（xiǎo），单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹副（fù）中等所消耗的扭矩系数； （4）转角（A）：基于一定的扭（niǔ）矩（jǔ）作用下（xià），使螺栓再产（chǎn）生一定的轴（zhóu）向伸（shēn）长量或连接件（jiàn）被压缩而需要转（zhuǎn）过的螺（luó）纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸（zhù）造性（xìng）（可铸性（xìng）） 指金属材料能（néng）用铸造的方法获得合格铸件的性能。铸造性主要包（bāo）括流动性，收缩（suō）性和偏析。流动性是（shì）指液态金属充满铸模的能力，收缩（suō）性是指铸（zhù）件（jiàn）凝固时，体积收缩的程度（dù），偏析是指金属（shǔ）在（zài）冷却凝固过程中（zhōng），因结晶先后差异而造成金属内部化学成分和组织的不（bú）均（jun1）匀性。2、可锻性（xìng） 指（zhǐ）金属材料在压力加（jiā）工（gōng）时，能（néng）改变形状而不产生裂（liè）纹的性能（néng）。它包括在（zài）热态 或冷态下（xià）能够进行（háng）锤锻（duàn），轧制，拉伸，挤（jǐ）压等加工。可锻性的好（hǎo）坏主（zhǔ）要与（yǔ）金属材料的化（huà）学成分有关。 3、切削加（jiā）工性（可切削性，机械（xiè）加工（gōng）性） 指金属材料被刀具切削加工后而成（chéng）为合（hé）格工件的难易程度。切（qiē）削加工性好（hǎo）坏常用加工后工件（jiàn）的表面粗糙度，允许的切削速度以（yǐ）及（jí）刀（dāo）具的磨损程度来衡量（liàng）。它与金属材（cái）料的（de）化（huà）学成分，力（lì）学性能，导热性（xìng）及加工硬化程（chéng）度等诸多（duō）因素（sù）有（yǒu）关。通常（cháng）是用硬度和韧性作切削加（jiā）工性好坏的（de）大致判断。一般（bān）讲，金属材料的硬度愈高愈难（nán）切削，硬度虽不高（gāo），但韧（rèn）性大，切削也较困难。4、焊（hàn）接性（xìng）（可焊（hàn）性） 指（zhǐ）金属材料对焊接加工的适应性能。主要（yào）是指在一定的焊接工艺条件下，获得优质（zhì）焊接接头的难易程度。它包括两个方面的内容：一是结合性能，即在一定的焊接工艺条件下，一（yī）定的金属形（xíng）成焊接缺陷的敏感性（xìng），二是使用性（xìng）能，即在一定的焊接工艺条件（jiàn）下，一定的（de）金属（shǔ）焊接（jiē）接头对（duì）使用要求的适用性（xìng）。5、热处理 （1）退火（huǒ）：指金属材料（liào）加热到适（shì）当的温（wēn）度，保持（chí）一定的时间，然后缓慢冷却（què）的热（rè）处理工（gōng）艺。常见的退火工艺（yì）有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金（jīn）属材（cái）料的硬度，提高（gāo）塑性，以利切削加工或压（yā）力加工，减少残（cán）余（yú）应力，提高组织和成分的均匀化，或（huò）为后道热处理（lǐ）作好组织准备等。 （2）正火：指将钢材（cái）或（huò）钢件加热到Ac3或（huò）Acm（钢的（de）上（shàng）临界点温度（dù））以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的（de）空气中冷却的（de）热处理的工艺。正火的目（mù）的：主要是提高低碳钢的（de）力学（xué）性（xìng）能（néng），改善切削加工（gōng）性，细化晶粒（lì），消除组织缺陷，为后道热处（chù）理（lǐ）作好组织准备等。 （3）淬（cuì）火：指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的（de）下临界点温（wēn）度）以上某一温度，保持（chí）一定的时间，然后以适当的冷却速度（dù），获得马氏体（tǐ）（或贝氏体）组织的（de）热处理工艺。常（cháng）见的淬火工艺有盐浴（yù）淬火，马（mǎ）氏体分级淬火，贝氏（shì）体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢（gāng）件获得所需的马（mǎ）氏体组（zǔ）织，提高（gāo）工件的硬度，强（qiáng）度和耐磨性，为后道热处（chù）理作好组织（zhī）准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后（hòu），再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后（hòu）冷（lěng）却（què）到室（shì）温的热处（chù）理工艺。常见的回（huí）火工艺有：低（dī）温回火，中（zhōng）温回火，高温回火（huǒ）和多次回火等（děng）。回火（huǒ）的目（mù）的：主要是消除钢件在（zài）淬火时所产生的应力（lì），使（shǐ）钢件具有高的硬度（dù）和耐磨性外，并具有所需要（yào）的塑性和韧性等。 （5）调质（zhì）：指将钢材或钢件进（jìn）行淬火及回火的（de）复合热处理（lǐ）工艺。使用（yòng）于调质（zhì）处理的钢称调质钢（gāng）。它一（yī）般（bān）是指（zhǐ）中碳结构钢（gāng）和中（zhōng）碳（tàn）合金结（jié）构钢。 （6）化（huà）学（xué）热处理：指金（jīn）属或合金工件置于一定温度的活性介（jiè）质（zhì）中保（bǎo）温，使一种或几种元素渗入它（tā）的（de）表层，以改变其（qí）化学成分（fèn），组织（zhī）和性能的热处理工艺。常见的化学（xué）热（rè）处理（lǐ）工艺（yì）有：渗碳，渗氮，碳氮共渗（shèn），渗铝（lǚ），渗硼等。化学热处（chù）理的（de）目的：主要是（shì）提（tí）高钢件表面的（de）硬度，耐磨性（xìng），抗蚀性，抗（kàng）疲劳（láo）强度和抗（kàng）氧化性等。 （7）固溶（róng）处理：指（zhǐ）将合金加热（rè）到高温单相（xiàng）区恒温保持，使过（guò）剩相充分溶解到（dào）固溶体中后快速冷（lěng）却，以得到过饱和固溶体的热（rè）处理工艺。固溶（róng）处理的目的（de）：主要是（shì）改善钢和合金的塑（sù）性和韧性，为（wéi）沉淀硬化（huà）处理（lǐ）作好（hǎo）准备等。 （8）沉（chén）淀硬化（析（xī）出强化）：指金属在过（guò）饱（bǎo）和（hé）固溶体（tǐ）中溶质（zhì）原子（zǐ）偏（piān）聚区（qū）和（或（huò））由之脱溶（róng）出微粒弥散分布（bù）于基体中而导（dǎo）致硬化的一种热处理工艺。如奥氏（shì）体沉（chén）淀不锈钢（gāng）在固溶处理（lǐ）后（hòu）或经冷加工后，在（zài）400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处（chù）理，可获得很（hěn）高的强度。 （9）时效处（chù）理：指合金工件（jiàn）经固溶处理，冷塑性（xìng）变形或铸（zhù）造（zào），锻造（zào）后，在较高的温度放置（zhì）或室温保持，其性（xìng）能，形状，尺寸随时（shí）间而变化的热处（chù）理工艺。若采用（yòng）将工件加（jiā）热（rè）到（dào）较高温度，并较长时间（jiān）进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时（shí）间存放而发（fā）生的（de）时效现象，称为自然时效处理。时效处理的（de）目的，消除工件的内应力，稳定（dìng）组织（zhī）和（hé）尺寸，改善机械性能等。 （10）淬（cuì）透性：指在规定条件下（xià），决定钢材（cái）淬硬深度和硬度分布（bù）的特性。钢材淬透性好与差（chà），常用淬硬层（céng）深度来表示。淬硬层（céng）深度越（yuè）大，则钢的淬透（tòu）性越好。钢的（de）淬透性主要取决于它（tā）的化学成分，特别（bié）是含增大（dà）淬透性的（de）合金元素（sù）及晶粒度（dù），加热温度和（hé）保温时（shí）间等因（yīn）素有（yǒu）关。淬透性好的钢材，可使钢（gāng）件整个（gè）截面获（huò）得均匀（yún）一致（zhì）的（de）力学性能以及可选（xuǎn）用（yòng）钢件淬（cuì）火应力小的淬火剂，以减少变形和开裂。 （11）临界（jiè）直径（临界淬透直径）：临（lín）界直径是（shì）指（zhǐ）钢材在某种介质中淬冷后（hòu），心部（bù）得到全部马氏（shì）体或50%马氏（shì）体组织时的***大（dà）直径，一些（xiē）钢的（de）临（lín）界直径一般可（kě）以通过（guò）油中（zhōng）或（huò）水中的淬（cuì）透性试验来获得。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（jīn）（如（rú）高速钢）须经多次回火后，才（cái）进一步提高其硬（yìng）度。这（zhè）种（zhǒng）硬化现象，称为二次硬化，它是（shì）由（yóu）于特殊碳化物析出和（或）由于参与奥氏体（tǐ）转变（biàn）为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性：指（zhǐ）淬火钢（gāng）在某些温（wēn）度区间回火或（huò）从回火温度缓慢冷却通过该温度区间的脆化现象。回火脆性可（kě）分为***类回火脆（cuì）性（xìng）和（hé）第二类回火脆性。***类回火脆（cuì）性又称不可逆回火脆性，主要发生在回火温度为250～400℃时（shí），在重新加热脆性消（xiāo）失后，重（chóng）复在此（cǐ）区间回火（huǒ），不再发（fā）生（shēng）脆性（xìng），第二（èr）类回火脆性又称可逆回（huí）火脆性，发生的（de）温度在400～650℃，当重新加热（rè）脆性消失后，应迅速冷却，不能在400～650℃区间长（zhǎng）时间停留或缓冷，否则会再次发生（shēng）催（cuī）化现象。回火脆性的发生与钢中所含合金元素有关，如锰，铬（gè），硅（guī），镍（niè）会产生回火脆性倾向（xiàng），而钼，钨有减（jiǎn）弱回火脆性（xìng）倾向。
+查（chá）看全文21 2019-10
铸造是（shì）人（rén）类掌握比（bǐ）较早的一种金（jīn）属热加工工（gōng）艺，已有（yǒu）约6000年的历史。中国（guó）约在公元前1700～前（qián）1000年之间已（yǐ）进入青（qīng）铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造是（shì）将液体金属浇铸到与零件形状（zhuàng）相适（shì）应的（de）铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获（huò）得零件或（huò）毛坯的方法。被铸物质多（duō）为原为固（gù）态但加（jiā）热至液态的金（jīn）属（例：铜、铁（tiě）、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是（shì）砂、金属甚至（zhì）陶瓷。因应不（bú）同要求，使用的（de）方法也会有所不（bú）同。下面为大家讲解集中常（cháng）用的铸造工艺 1、熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸（zhù）金属液及后处理等工（gōng）序。失蜡铸造（zào）是用蜡制作（zuò）所要铸成零件的蜡模，然（rán）后蜡（là）模上涂以泥浆，这就是（shì）泥（ní）模（mó）。泥模（mó）晾干（gàn）后，在焙烧（shāo）成陶模（mó）。一经（jīng）焙烧（shāo），蜡（là）模（mó）全部熔化流失，只剩陶（táo）模（mó）。一般（bān）制泥模（mó）时就（jiù）留下了浇注（zhù）口，再从浇注口（kǒu）灌入金属（shǔ）熔液，冷却后（hòu），所（suǒ）需的零件就制成了。 2、压铸（注意压铸不是（shì）压力铸造的简称）是（shì）一种金属铸造（zào）工艺，其特点是利用（yòng）模具腔对融化的金（jīn）属施（shī）加高压。模具通常是用（yòng）强度更高的合金加工而成（chéng）的，这个过（guò）程有（yǒu）些类似注（zhù）塑成型。 3、砂模铸（zhù）造 就是用砂子制造铸模。砂模铸造需要在砂子中（zhōng）放入成品（pǐn）零件模型或木制模型(模样)，然（rán）后在模（mó）样周末填（tián）满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。为了（le）在浇铸（zhù）金属之前取出模型，铸模应（yīng）做成（chéng）两个或更（gèng）多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模（mó）内浇铸（zhù）金属的孔和（hé）排气孔，合（hé）成浇注（zhù）系统。铸（zhù）模浇（jiāo）注金属液体以后保持适当时间，一直到金属（shǔ）凝固。取出零件后（hòu），铸模被毁，因此必须为每个铸造（zào）件（jiàn）制作新铸模（mó）。 4、离心铸（zhù）造是将（jiāng）液体金属注（zhù）入高速旋（xuán）转的（de）铸型（xíng）内，使金属液在离心力（lì）的作用下充（chōng）满（mǎn）铸型和（hé）形（xíng）成铸件的技术和方法。离心铸造所用（yòng）的铸型，根据铸件形状、尺寸（cùn）和生产批量不同，可（kě）选用非金属型(如砂型、壳型或熔模壳（ké）型)、金属型（xíng）或在金属型内敷以（yǐ）涂（tú）料（liào）层（céng）或树脂（zhī）砂层的（de）铸型。 5、模锻是在专用模锻（duàn）设备上利用模具使毛坯成型而获（huò）得（dé）锻件的（de）锻（duàn）造方法。根据设备不同，模锻（duàn）分为锤上模锻，曲柄压力机模（mó）锻，平锻（duàn）机模锻，摩（mó）擦压力机模锻等。辊锻（duàn）是（shì）材料在一（yī）对反向旋转模具的作用（yòng）下产生塑性变形得到所需锻件或（huò）锻坯的塑性成形工艺（yì）。它是成形轧制(纵轧)的一种（zhǒng）特殊形式。 6、锻造是一种（zhǒng）利用锻压机械（xiè）对（duì）金属（shǔ）坯料施加压力，使其产生（shēng）塑性变形以获得具有一定（dìng）机械性能、一定形状（zhuàng）和（hé）尺寸锻件的（de）加工方法（fǎ），锻压(锻造（zào）与冲压)的两大组成（chéng）部分之（zhī）一。通过锻造能消（xiāo）除金属在冶（yě）炼过程中产生的铸态（tài）疏松等缺陷，优化微（wēi）观组织结构，同时由于保存了（le）完整的金（jīn）属（shǔ）流（liú）线（xiàn），锻件的机械性能一般优于同样材（cái）料的（de）铸件。相关机械（xiè）中（zhōng）负载高、工作条（tiáo）件严峻的重要零件（jiàn），除形状较（jiào）简单（dān）的可用轧制的板材（cái）、型材或焊接件（jiàn）外，多采（cǎi）用锻（duàn）件。 7、低（dī）压（yā）铸（zhù）造 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸造（zào）***初（chū）主要用于铝合金铸件（jiàn）的（de）生（shēng）产，以后（hòu）进（jìn）一（yī）步扩展用途，生产熔点高的铜铸（zhù）件、铁铸件和（hé）钢铸件。 8、轧制又称压延，指的是将金属锭通过一对滚轮来为之赋形（xíng）的过（guò）程。如果（guǒ）压延时，金属的温度超过其再结晶温度，那么这个（gè）过程被称为“热轧”，否则（zé）称为“冷（lěng）轧”。压延是金（jīn）属加工（gōng）中（zhōng）***常用的手段。 9、压力铸造（zào）的实质是在高压作用下，使液态或半液（yè）态（tài）金属以较（jiào）高的速（sù）度充填压铸型(压铸模具)型腔，并（bìng）在压力（lì）下成型（xíng）和凝固而获得铸件的方法。 10、消失模（mó）铸造是把与铸件尺寸形状（zhuàng）相似（sì）的石蜡或泡沫（mò）模型粘（zhān）结组合成模型簇（cù），刷（shuā）涂耐火涂料（liào）并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下（xià）浇注，使（shǐ）模（mó）型气化（huà），液体金属占据模型（xíng）位（wèi）置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法（fǎ）。消失模铸造是一种（zhǒng）近无余量、精确成型的新工艺，该工艺（yì）无需取模、无分型面（miàn）、无砂芯，因而（ér）铸件（jiàn）没有飞边、毛刺和（hé）拔模斜度（dù），并减少了由于型芯组（zǔ）合而造成的尺寸（cùn）误差。 11、挤（jǐ）压铸造又称液态模（mó）锻，是（shì）使熔融（róng）态（tài）金属或半固态（tài）合（hé）金，直（zhí）接（jiē）注入（rù）敞口模具中，随后闭合（hé）模具，以（yǐ）产生充填（tián）流动（dòng），到达制件（jiàn）外部形状（zhuàng），接（jiē）着施以高压，使已凝固的金属（外（wài）壳）产生塑性（xìng）变（biàn）形，未凝固金属承受等静压，同时发（fā）生高压（yā）凝固，***后获得制件或毛坯（pī）的（de）方法，以（yǐ）上（shàng）为直接挤压铸造；还（hái）有间接（jiē）挤压铸造（zào）指将熔融态金属或半固态合金通过冲头注（zhù）入密闭的模具型腔（qiāng）内（nèi），并施（shī）以高压（yā），使之（zhī）在（zài）压（yā）力下结晶（jīng）凝固（gù）成（chéng）型（xíng），***后获得制件或毛坯的方（fāng）法。 12、连续（xù）铸造是利（lì）用贯通的（de）结（jié）晶器（qì）在一端连续地浇入（rù）液态金属（shǔ），从（cóng）另一（yī）端连续地拔出成（chéng）型材料的铸造方法。
+查看（kàn）全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺（yì）减少（shǎo）CO2排放 目（mù）前（qián），高炉采（cǎi）取热风热（rè）送（sòng），热风中的氮起热传递的作用，但对还原（yuán）不起作用。氧气高炉炼铁（tiě）工艺是从风（fēng）口吹入冷氧气，随着还原气（qì）体（tǐ）浓度（dù）的升高，能够（gòu）提高高炉的还原功能。由于（yú）气（qì）体单（dān）耗的下降和还原速度的提高，因此如（rú）果产（chǎn）量（liàng）一定，高炉内容积就（jiù）可比目前高炉减小1/3，还有助于缓解原料强度等条件的制约（yuē）。 国外进行了（le）一些氧气高炉炼铁的试验，但都停留在理论（lùn）研究。日本已采用试验高炉进行了高炉吹氧炼铁实验和在实际（jì）高（gāo）炉进行氧气燃烧器的燃烧实（shí）验。大量的制氧会增加（jiā）电（diàn）耗，这也是一个需要研究（jiū）的课题。但是，由于炉（lú）顶气体中（zhōng）的氮是游离氮，有助于高炉内气体的循（xún）环，且（qiě）由于气体量（liàng）少、CO2分压高，因此CO2的分离比目（mù）前的高炉（lú）容易。将来在可进行工业（yè）规模CO2分离的情况（kuàng）下，可以大幅度（dù）减少CO2的排放。如果能开发（fā）出（chū）能源效（xiào）率比目前的深冷分离更好的制氧方法，将会得到更高的好（hǎo）评。 对氧气高（gāo）炉炼铁工艺、以氧气高炉（lú）为基础再加（jiā）上（shàng）CO2分离及炉（lú）顶（dǐng）气体循环的炼铁工艺进行了比较。两种工艺（yì）都喷吹（chuī）大量的粉（fěn）煤作为辅助还原剂。由于高炉上部（bù）没有（yǒu）起热传递作用（yòng）的氮，热（rè）量不足，因此要喷吹循环气体。以氧气高（gāo）炉为基（jī）础（chǔ）再加（jiā）上CO2分离及炉（lú）顶气体循环的炼铁（tiě）工（gōng）艺，在去除高炉炉顶（dǐng）气体中的CO2后，再将其从炉身上部或风口吹入，可提高还原能力。对未利用的还原气体进（jìn）行再利用，可大幅度削减输入（rù）碳（tàn）的量，可大幅度减少CO2排放。高炉内的（de）还（hái）原变化，可（kě）分为CO气体还（hái）原、氢（qīng）还原和固体碳的直接还原，在（zài）普通高炉中它们的还原率分别为60%、10%和30%。如果对炉（lú）顶气体进行CO2分离（lí），并循环利（lì）用CO气体，就（jiù）能提（tí）高气体的还原功能，使直接还原比（bǐ）率降至10%左右，从而降低还原剂比。 为降低焦比（bǐ），在外部制（zhì）造还原气体再吹入高（gāo）炉内的想法很早就有，日本从20世纪70年代（dài）就进行技术开发，主要有FTG法和NKG法。前者是通（tōng）过重油的部分氧化制造还原气体再从高炉炉身上部吹（chuī）入；后（hòu）者（zhě）是用（yòng）高（gāo）炉炉顶煤气（qì）中的（de）CO2对焦炉煤气中的甲烷进行（háng）改质后作为（wéi）高（gāo）温还原气（qì）体吹入高炉。这些工艺（yì）技术的原（yuán）本目的就是要大幅（fú）度降低焦比，它们与炉顶（dǐng）煤气（qì）循（xún）环在技术方（fāng）面有许多共同点和参（cān）考之处。已对高炉内（nèi）煤气的（de）渗透进行了广泛的（de）研究，如模型（xíng）计算和炉身煤气喷吹等。 在以（yǐ）氧气高（gāo）炉外加CO2分离并进行炉顶煤（méi）气（qì）循环工艺为基础的整个炼铁厂（chǎng）的CO2产（chǎn）生量中，根据模（mó）型计算可知利用炉顶煤气（qì）循环可（kě）将高炉还原剂比降到（dào）434kg/t。由于不需要热风炉，因此可减（jiǎn）少该工序产生的CO2。但另一方面，由于制氧消耗的电力会使电厂增加（jiā）CO2的产生量。总的来说，可（kě）以（yǐ）减少CO2排放9%。如果在制氧过程中能使用外部产生的清洁能（néng）源，削（xuē）减（jiǎn）CO2的（de）效果会进一步增大。 这些技术的发展（zhǎn）趋势因循环煤气量的分配和供给下道工序（xù）能源设定的不同（tóng）而（ér）不同，其中还包括了其它的条件（jiàn）。 采用模（mó）拟模型求出的CO2削减率的变化。 上（shàng）部（bù）基（jī）准线为输入碳的削减率。如果能排除（chú）因CO2分离（lí）而固定的CO2，作为出口侧基准线的CO2就能减少大约50%。也就是（shì）说（shuō），如果能从单纯的CO2分离向CO2的输送、存贮和固定进行展开，就（jiù）能（néng）大幅度削减CO2。但是，为同（tóng）时（shí）减少供（gòng）给下道工序的能源，因此同（tóng）时（shí）对（duì）下道工（gōng）序进行节能是很重要的。在一般炼铁厂的下道工序（xù）中需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在（zài）考（kǎo）虑补充能源的情况下，***好使用与碳无关的能源。如果（guǒ）能忽略供给（gěi）下道工序的能源，***大限度地（dì）使用生产中所产生的气（qì）体，如炉（lú）顶（dǐng）煤气的循环利用等，就可（kě）以减少大约25%的输入碳（tàn）。这相当于（yú）欧洲ULCOS的新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶煤（méi）气循环利用和（hé）氢气利用（yòng）的评价 为减少CO2排放，日本政府（fǔ）正在积极推进（jìn）COURSE50项目。所谓COURSE50项目（mù）就（jiù）是通过采用创新技术（shù）减少CO2排放（fàng），并分离、回收CO2，50指目标年是（shì）2050年。 炉顶煤气（qì）循环利用和氢气利用的工（gōng）艺是由对焦炉煤气中（zhōng）的甲烷进行水蒸汽（qì）改（gǎi）质、使氢（qīng）增加并利用这种氢进行还原的方法（fǎ）和从（cóng）高炉炉顶煤气中（zhōng）分离CO2再将（jiāng）炉顶煤（méi）气循环利用于（yú）高炉的工艺构成。在（zài）利用氢时由（yóu）于（yú）制（zhì）氢需要消（xiāo）耗很多的能源，因（yīn）此总的工艺评价产生了问（wèn）题（tí），但该工（gōng）艺（yì）能通过利（lì）用焦（jiāo）炉煤（méi）气的显热来补（bǔ）充水蒸汽（qì）改质所（suǒ）需（xū）的热能。计算结（jié）果表明，由于CO2的分离、固（gù）定和氢的利（lì）用，高炉（lú）炼铁可减少CO2排放30%。氢还原的（de）优（yōu）点是还原（yuán）速度（dù）快。但由（yóu）于氢还原是吸热反应，与CO还原不同，因此必须注意氢（qīng）还原扩大时高炉上部的热平衡。根（gēn）据理查（chá）德图对从风口喷吹氢时的（de）热平衡进行了计算。结果可知，当从（cóng）风口喷吹的氢还原率比普通操作倍增时，由于氢还原的吸热反（fǎn）应和风口（kǒu）回旋区（qū）温度保障（zhàng）需要而要求富（fù）氧鼓（gǔ）风的（de）影响，高炉上部气体的供给热能和固体侧（cè）所需的热能没有多余，接近热能（néng）移动的操作极限（xiàn），因此难以大量利（lì）用氢。如果高（gāo）炉具备（bèi）还原气体的制造功能，并能使用天（tiān）然气或焦（jiāo）炉煤气等氢（qīng）系气体，那么利用气体中的C成（chéng）分就能达到（dào）热平衡，还（hái）能分享（xiǎng）到（dào）氢还原的（de）好处。在各种气体中，天然气是***好的气体。在一面从外部补充热能（néng），一面制（zhì）氢的工艺研究（jiū）中还包含了（le）优化喷吹量和优（yōu）化喷（pēn）吹位置等（děng）课题。 高炉内的（de）还（hái）原（yuán）可分为（wéi）CO气体间（jiān）接还原、氢还原和直接还（hái）原，根据其还原的（de）分配比（bǐ）可以明确还原平衡控（kòng）制（zhì）、炉顶煤气循环或氢还（hái）原（yuán）强化（huà）的方向。根据模型计算可知，在普通高炉基本条件下（xià），CO间接还原为62%、氢还原为（wéi）11%、直接还原为27%。 在氧气高（gāo）炉的基（jī）础上对炉顶煤气进行CO2分离，由此可提高返回高（gāo）炉内的CO气体（tǐ）的还原能力，此时（shí）虽然CO气（qì）体的还原（yuán）能（néng）力（lì）会因循环气体量分配的不（bú）同而不同，但CO还（hái）原会提高到大约80%，直接还（hái）原会下降到10%以下。根据喷吹的氢系（xì）气体如COG、天（tiān）然气和（hé）氢的（de）计算结（jié）果可（kě）知，在氢还原加（jiā）强的情（qíng）况下，会出现氢（qīng）还原增加、直接还原下降的情（qíng）况。另（lìng）一方（fāng）面，循环气体的上下运（yùn）动会（huì）使输入碳减少，实现低碳炼铁的（de）目（mù）标。另外，当（dāng）还原气体都是从炉身（shēn）部吹（chuī）入时（shí），其在炉内的浸透和扩散会（huì）影响到还原效果。根据模（mó）型计算可知，气体（tǐ）的渗透受动量平衡（héng）的控制。采（cǎi）用CH4对（duì）CO2进行改（gǎi）质，并以炉顶煤（méi）气中的CO2作为改质源，还原（yuán）气（qì）体的性状不（bú）会偏向氢（qīng）。 从CO2总（zǒng）产生（shēng）量***小（xiǎo）的（de）观点来看，在（zài）炉（lú）顶煤气循环和氧气高炉的基础上（shàng），还要考虑（lǜ）喷（pēn）吹（chuī）还原气体时的（de）工（gōng）艺优化（huà）。在2050年实（shí）现COURSE50项（xiàng）目（mù）后（hòu），为追求新的炼铁工（gōng）艺，还必须对热（rè）风（fēng）高（gāo）炉的基（jī）础概念做进一步的（de）研究（jiū）。3.欧洲ULCOS ULCOS是一个由欧洲15国（guó）48家（jiā）企业（yè）和研究机构共（gòng）同参与的研究（jiū）课题，始于2004年，它以欧盟旗下的煤（méi）与钢研究基金（RFCS基金）推进研究（jiū）。 该研究课（kè）题由9个（gè）子（zǐ）课题构成，技术（shù）研（yán）究范围很广，甚至包（bāo）括（kuò）了电（diàn）解法炼（liàn）铁工艺研究。重点是高炉炉顶煤气循环为特征的新型高炉（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直接还原工艺的研究。当前，在（zài）推进这（zhè）些研究的同时，要全力（lì）做好未来削减CO2排放50%目标的***佳工艺（yì）的（de）研究（jiū）。目（mù）前，研究的核心课题是NBF。根据还（hái）原气（qì）体的（de）再加热、还原气体的喷吹位置（zhì），对4种（zhǒng）模型进行了研（yán）究。 作为NBF工艺的验证，采用了（le）瑞典（diǎn）的MEFOS试验高炉（炉内（nèi）容积8m3），从2007年9月开始进行6周NBF实（shí）际（jì）操作试验。在两种模（mó）型条件下，用VPSA对炉顶煤气中的（de）CO2进（jìn）行吸附分离，然后从（cóng）高（gāo）炉风口和（hé）炉身下（xià）部（bù）进（jìn）行喷吹试验，结果表明（míng）可削减输入碳24%。今后，加（jiā）上可（kě）再生（shēng）物的利用，能（néng）够（gòu）实现削减CO2排放50%左右的目标。为验证（zhèng）实（shí）际高（gāo）炉（lú）中喷吹还原气（qì）体的（de）效（xiào）果（guǒ），下一（yī）步准备采用小型商业高炉进行炉顶（dǐng）煤气循（xún）环试验，但由（yóu）于研（yán）究资金的问题，研（yán）究进度有（yǒu）些迟缓。 另外，荷兰（lán）CORUS将（jiāng）开始进行HIsarna熔融还原工艺的中（zhōng）间试（shì）验。该技术是将澳大（dà）利亚的（de）HIsmelt技（jì）术与（yǔ）20世纪90年（nián）代CORUS开发的CCF（气（qì）体循（xún）环式转炉）结合的工（gōng）艺。该工艺的（de）特征是，先将煤进行预（yù）处理，炭化后作为熔融还（hái）原（yuán）炉（lú）的碳材，通过二次燃烧使熔融还原炉产生的气体变成（chéng）高浓度CO2，然后对CO2进行分离，并将产（chǎn）生的热能变换成（chéng）电能。氢的利用也是ULCOS研究的（de）课题之一（yī），主要目的是（shì）利用天然气的改（gǎi）质，将氢用于矿（kuàng）石的（de）直接还原。这不仅仅是针对高（gāo）炉（lú）的研究课题，同时（shí）还（hái）涉及实施（shī）国的各种不同的实际工艺研究。4.与资（zī）源国的（de）合作（zuò）和分散型炼铁厂（chǎng）的构（gòu）想 钢铁生产国从资源国进口了大量的煤和铁矿（kuàng）石，从物流（liú）方面（miàn）来看（kàn），钢铁生产是（shì）从资源国的开采就开始了。从（cóng）削减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁（tiě）生产的全过程来研究***佳的CO2减排办法。就（jiù）铁矿（kuàng）石而言，它是产生CO2的物质根源，钢铁生产国在进口铁矿（kuàng）石的同时也（yě）进口（kǒu）了铁矿石中的氧和铁，因此钢铁（tiě）生（shēng）产国几乎统包了CO2产生的全过程。虽（suī）然对煤（méi）进（jìn）行了预（yù）处理（lǐ），但（dàn）从经济性方面来看，为实现削减CO2的低碳高（gāo）炉操（cāo）作，应加强与之相符的原（yuán）料性状（zhuàng）的管理，如原料的品（pǐn）位等。同时应（yīng）在大量处理（lǐ）原料的资源国加强对原料性状的改善，研究减少CO2排（pái）放的方法。铁（tiě）矿石中的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还原剂比有直接的关系，在钢铁生（shēng）产（chǎn）中因脉石（shí）和灰分而产生的高炉渣会增加CO2的产生量。因此，如果（guǒ）资源国（guó）能进一步提高（gāo）铁矿石和煤的品位，就能改善焦炭和烧（shāo）结矿的性状、降低（dī）焦比，从而有助于（yú）高炉实（shí）现低还原剂（jì）比（bǐ）操作。根据计算可知，煤灰分减少2%，可降低还原剂比10kg/t铁水。另外（wài），从削减（jiǎn）CO2排放的观点来看，还应该考（kǎo）虑从资源开采（cǎi）到钢铁（tiě）产（chǎn）品生产全过程（chéng）的（de）各种CO2减排方法。 日本田中等人提出了（le）以海外资源国生（shēng）产还原铁为轴线的分散型（xíng）炼铁厂的（de）构想。目前，人们重（chóng）视大型高（gāo）炉（lú）的生产率，追（zhuī）求集中式的（de）生产工艺，但对于资（zī）源问题（tí）和（hé）削（xuē）减CO2的（de）问题缺乏应（yīng）对能力。从这些观点来看，应把作为（wéi）粗原料的铁的（de）生产（chǎn）分散到资源国，通过合作来解决（jué）目前削减CO2的课题（tí）。扩大（dà）废钢的使用，可以大幅（fú）度减少（shǎo）CO2的排放，但日（rì）本废（fèi）钢的进口量（liàng）有限，因此日本（běn）提出了实现清（qīng）洁生（shēng）产应将生（shēng）产（chǎn）地域分散，确保铁源的构想。 还原（yuán）铁的生产方法有许多种，下面只（zhī）介绍（shào）可使用普通煤的（de）转底炉生产法的ITmk3和（hé）FASTMET。它（tā）们不（bú）受原（yuán）料煤的（de）制约（yuē），采用简单的方法就能生产还原铁。还原铁可大（dà）幅度提高（gāo）铁含量（liàng），它可以加（jiā）入（rù）高（gāo）炉。虽（suī）然在使用煤（méi）基的高（gāo）炉（lú）上削（xuē）减（jiǎn）CO2的效（xiào）果不明（míng）显，但在使用天然气生产还原铁（tiě）时可以（yǐ）大幅度减少CO2的产（chǎn）生（shēng）。还原铁和废钢的混合使用（yòng）可（kě）以削减（jiǎn）CO2。目前一座回转炉年（nián）生产还原铁（tiě）的***大量为100万（wàn）t左（zuǒ）右（yòu），如果能与盛产天（tiān）然气（qì）的国家合（hé）作，也有助于日本削减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在（zài）利用还原铁方面也（yě）引人关（guān）注。5.结束语（yǔ） 对于今后削减（jiǎn）CO2的要求，应通过改善工艺功能实现（xiàn）低碳和脱碳炼铁。在这种情况下（xià），将低碳和脱碳组合的多（duō）角度系统设（shè）计以及（jí）改善（shàn）炼（liàn）铁原料功能很重要。作（zuò）为高炉的未（wèi）来发展，可（kě）以考虑几（jǐ）种以（yǐ）氧气（qì）高（gāo）炉（lú）为基础的低CO2排放工艺，通过与喷吹（chuī）还原气体用的CO2分离工艺（yì）的组合，就（jiù）能显（xiǎn）示（shì）出其（qí）优越（yuè）性。如（rú）果能以CO2的（de）分离、存（cún）贮为前提，选择的（de）范围会（huì）扩大（dà），但（dàn）在（zài）实现CCS方面还存（cún）在一些不确定的因素。尤其是，日本对CCS的实（shí）际（jì）应用问（wèn）题还需（xū）进行详细的研究。以CCS为前提的工艺设计还存在着危险性，需要将其作为未来的目标（biāo）进行研究开发，但必须冷静判断。钢铁（tiě）生（shēng）产（chǎn）设（shè）备的使（shǐ）用年限长，2050年（nián）并不是遥远的（de）未来，应（yīng）考虑与现有高炉的（de）衔（xián）接性，明确今后（hòu）的（de）技术开发目标。 今后的问题是（shì）研究各（gè）种新工（gōng）艺（yì）的验证方（fāng）法（fǎ）。商用高炉（lú）为（wéi）5000m3，要在大型高炉应（yīng）用目前（qián）还是个问题。欧洲的（de）ULCOS只（zhī）在8m3的试验高炉（lú）上进行（háng）基础研究（jiū），还处（chù）在工艺原理的认识（shí）阶段，商（shāng）用高（gāo）炉（lú）的试验还停留（liú）在（zài）计划阶段。日（rì）本没有做验证（zhèng）的设备（bèi）。
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消失模铸造工艺一般是先在（zài）加（jiā）工好（hǎo）的塑料泡（pào）沫模样表面涂刷一定厚度的耐火涂料，然后放入砂箱（xiāng）中，采用自硬（yìng）树脂砂在外面（miàn）舂实造型，在（zài）负压下浇注，使（shǐ）模样气化，液体金属占（zhàn）据模样位（wèi）置，凝固冷却后形成铸件的新（xīn）型铸造方法。消失模技术虽然是比较先进的环保公益，但是也会存在很多的问题（tí），机械粘（zhān）砂就是（shì）其中（zhōng）之一。机械粘砂的（de）表现机械粘砂也叫“铁包砂”，是铁液渗入砂（shā）粒间（jiān）的孔隙，凝（níng）固（gù）后将（jiāng）砂粒（lì）机械地粘连在铸件表面。1、在涂料（liào）与（yǔ）型砂（shā）之（zhī）间部（bù）位机械粘砂（shā），粘砂暴露在外（wài）表（biǎo）面，大多呈（chéng）斜坡状（zhuàng）。 2、一层（céng）均匀的“铁（tiě）包砂”粘覆在铸件（jiàn）的表层（céng）。机（jī）械粘砂的原因（yīn）造成***类缺陷的原（yuán）因（yīn）有两个方（fāng）面：1、样设计者为了（le）保证铸件壁厚的均匀性，在模（mó）样上设计出（chū）不（bú）易（yì）舂（chōng）砂或无法舂砂的结构，甚至在模样上出（chū）现（xiàn）特别（bié）狭窄的（de）孔腔。2、型工（gōng）的疏忽大意。造成第二类缺陷（xiàn）的原因同样有两个（gè）方面（miàn）：1、料成（chéng）分（fèn）的配制，涂（tú）料骨料的种（zhǒng）类、耐（nài）火度（dù）及（jí）相互配比，对（duì）于涂料（liào）层厚度要求和抗粘砂效（xiào）果的影响非（fēi）常大;2、层厚（hòu）度（dù），涂层厚度过大，费工费（fèi）料;涂（tú）层厚（hòu）度太小，高温铁液会穿过涂层渗入型砂颗（kē）粒间隙，造成粘砂。机械粘砂的预防 主要采取如下预防（fáng）措（cuò）施：(1)严（yán）格审核模样结（jié）构铸造（zào）工（gōng）程师在模样结构审核时，必须认真分析模（mó）样结构是否合理，对于影响涂料（liào）涂刷和防碍型砂紧实的不合（hé）理结构要彻底消除，以方便工人作业。 (2)加强对（duì）造型舂砂质量的监（jiān）控配（pèi）备专职人员对工序质量进行管理（lǐ），并对舂砂（shā）质量（liàng）实行全程跟踪（zōng），全程监督检（jiǎn）查。 (3)严把涂料配制和涂刷质量关（guān）尤其是对（duì）涂料层厚度的监控，要因（yīn）料、因件、因时进行严格又灵活的作业，确保涂层满足（zú）工艺（yì）要求。 (4)加大品质意识的教（jiāo）育力度对（duì）于（yú）出现（xiàn）上述粘砂缺陷（xiàn）的铸件，及时分析（xī）和总结产生粘砂的原因，并召集相关责任人对照缺陷进行现场（chǎng）分析。 (5)采用激励机（jī）制按照缺陷（xiàn）严重程度及数量进行量化，给予相关（guān）责（zé）任人一定的（de）经济处罚。
+查看全文10 2019-06