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铸造企（qǐ）业在生产（chǎn）过程中，难（nán）免遇到（dào）缩孔、气泡、偏析（xī）等（děng）铸件缺（quē）陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临（lín）着大量的人（rén）力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷（xiàn）是（shì）铸（zhù）造（zào）人士一直关心的问（wèn）题。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷问题，来自英（yīng）国伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对（duì）减少铸件缺陷有着独到的见解。早在2001年（nián），中国科学院金属研（yán）究所研究（jiū）员李殿中，开展（zhǎn）热加（jiā）工过（guò）程（chéng）组织模（mó）拟与工（gōng）艺设计（jì），就是（shì）在John Campbell教授的指导下完（wán）成的（de）。今天洲际传媒就为大家（jiā）整理了（le）一（yī）份由国际铸造大（dà）师John Campbell 提（tí）出的（de）减（jiǎn）少铸件缺陷的十（shí）大准（zhǔn）则，希望对铸（zhù）造（zào）行业的同仁们有所帮助。1、好铸件（jiàn）从高质量熔（róng）炼（liàn）开始 一旦要开始浇注铸件，首先要准备（bèi）、检（jiǎn）查并处理好熔炼工艺（yì）。如果有要求，可采用能够接受的zui低标准（zhǔn）。然而，更好（hǎo）的选择是：准备并采用接近于零（líng）缺陷的熔炼方案。 2、避免自由（yóu）液面上产生湍流夹杂 这就（jiù）要求避免前端（duān）自由液面（弯（wān）月面）流（liú）速过（guò）高。对于大部分金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要求也意（yì）味着金属液的下（xià）落高度不能超过“静滴”高度的（de）临界值。 3、避免金属液（yè）中表（biǎo）面凝壳的层流夹杂（zá） 这就要（yào）求在整个（gè）充（chōng）型（xíng）过程，不要（yào）出现（xiàn）任何金属液（yè）流的前（qián）端提前停止流动。充型前期的金（jīn）属液弯月面（miàn）必须保持可运（yùn）动状态（tài），不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为铸件一部分。要（yào）想（xiǎng）获得这（zhè）种（zhǒng）效果，金属液（yè）前端可（kě）以设计成连（lián）续（xù）扩展的（de）。实际中，只有底注“上坡（pō）”能实（shí）现连续不断的上升过程。（如重（chóng）力铸造中，从直浇道底部（bù）开始向（xiàng）上流）。这就意味着： 底注式浇注系（xì）统； 不要（yào）有（yǒu）“下坡”形式（shì）的（de）金属液落下（xià）或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要（yào）出现由于（yú）倾倒（dǎo）或瀑（bào）布（bù）式（shì）流动而产（chǎn）生金（jīn）属液前端流动停（tíng）止（zhǐ）。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注系（xì）统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到： 合（hé）理设计阶梯型浇口杯； 合理（lǐ）设计直浇道，快（kuài）速充满； 合理（lǐ）使用“水坝”； 避免采用（yòng）“井式”或其他开放式浇注系统； 采用小（xiǎo）截面横浇道（dào）或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷（cí）过滤（lǜ）片； 使用（yòng）除气装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气（qì）孔（kǒng） 避免砂芯（xīn）或（huò）砂型产生的（de）气泡进入型腔（qiāng）金属液中。砂（shā）芯必须保（bǎo）证非常低（dī）的含气量，或者采用适当的（de）排气以阻止砂芯气孔产生（shēng）。除非能保证完全（quán）干透，否则不能用黏土（tǔ）基砂芯或（huò）模具修复胶。 6、避免缩孔 由于对流影响及（jí）不稳定的（de）压力梯度，厚大截（jié）面的（de）铸件是无法（fǎ）实现（xiàn）向上补（bǔ）缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采（cǎi）用（yòng）计算机（jī）模拟（nǐ）技术进行验证，实（shí）际（jì）浇注样件。控（kòng）制砂型和（hé）砂（shā）芯连接（jiē）处的飞边水（shuǐ）平；控制铸（zhù）型涂料厚（hòu）度（dù）（如（rú）果有的话）；控制合金及铸型温度。 7、避免对流 对流危害与凝固时间有（yǒu）关。薄（báo）壁和厚（hòu）壁铸（zhù）件（jiàn）都（dōu）能不受（shòu）对流（liú）危害影响。而对于（yú）中（zhōng）等壁厚铸件（jiàn）：通过铸件结（jié）构或工（gōng）艺来降低对流危害（hài）； 避免向上（shàng）补缩； 浇满（mǎn）后（hòu）翻转。 8、减（jiǎn）少偏析（xī） 预防偏析并控制在标准（zhǔn）范（fàn）围内，或客户允许的成分超限区域。如（rú）果可能，尽量（liàng）避免通（tōng）道偏析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后（hòu）不要（yào）进行水（冷水或热（rè）水）介质（zhì）淬（cuì）火。如果铸件应力看起来不大，可采（cǎi）用聚合物淬火介质或强制空气淬（cuì）火。10、给定（dìng）基准点 所有的（de）铸件都必须给定（dìng）用于尺寸检查和加工的定位基准点。
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铸造工艺规（guī）程是技（jì）术准备工作的核心，是（shì）用于指导生产的技术文件。它既是（shì）车（chē）间进（jìn）行生产技术准备和（hé）科（kē）学管（guǎn）理的依据，也是铸造（zào）工艺技术水平的体（tǐ）现和技术经验的（de）结晶。铸（zhù）造工艺规程编制水平的高低，对铸件质（zhì）量、生产成本和效（xiào）率起着关键（jiàn）性作用。 铸（zhù）造工（gōng）艺装备是指在铸造生产（chǎn）过程中所用的各种模具、工具（jù）、夹（jiá）具有量具等（děng）的总称。主（zhǔ）要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用（yòng）的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘（hōng）芯（xīn）板（bǎn）、造型平板、定位销以（yǐ）及造型、下芯的夹具、样板、磨具、量具等各（gè）种铸（zhù）造工具。工艺装备对于顺利组织生产，提高（gāo）生产（chǎn）率和铸件质量（liàng），降低铸件成本和劳（láo）动强度（dù），是十分重要的。 为（wéi）了使制定的铸造工艺便（biàn）于执行、遵（zūn）守和交流，制定的用（yòng）于指导铸造生产的（de）技术文件（jiàn）统称铸（zhù）造工艺规程。铸造工艺规程分（fèn）两（liǎng）大类：一类是工艺（yì）守则（zé）（也称操作规（guī）程）。特点是具有（yǒu）共用性。即对（duì）铸件生产通用的生产环节如砂处理、造（zào）型（芯）、烘（hōng）干、合型、熔炼、浇注、落砂清理（lǐ）等制定的每个（gè）铸件普遍（biàn）适用的工艺规（guī）程（chéng）称为工艺守则（zé）。它往往是（shì）用文（wén）字、表格说明工序的操作次序、方法、规（guī）范，以及所采取的材（cái）料和规格的技术文件，用于指（zhǐ）导工序生产操（cāo）作（zuò）。 另（lìng）一类（lèi）是针对每个（gè）铸件的特点和要求编（biān）制的工艺（yì）规程。对于大批量生产（chǎn）或重（chóng）要铸件的工艺（yì）规程的内容包括：拟（nǐ）定的铸造工艺方案、绘（huì）制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模板图、芯盒图（tú）、砂箱（xiāng）图、铸型装配图、工艺（yì）卡片等。对于（yú）单件、小批生产的（de）普通铸件（jiàn）的工艺规程可适当简（jiǎn）化。 铸造工艺（yì）规（guī）程在生产中起（qǐ）下述作用： 1.有利于进行工（gōng）艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先（xiān）进工艺，易（yì）于（yú）获得优质低成本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作（zuò），如砂箱、芯骨、模具的制备。 3.是（shì）铸造各工艺环节上进行技术检验的根据，易（yì）找（zhǎo）出造成铸造（zào）缺陷的原因，并及时采（cǎi）取有效措施。 4.可不断积累和（hé）总结经验，有利（lì）于提（tí）高（gāo）生产效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气（qì）孔的产生，是铸造过程（chéng）中各个环节和工序操（cāo）作不当（dāng）的综合反应（yīng）。形成原因复杂，影响因（yīn）素很多（duō），牵涉（shè）到每个人，每到（dào）工序，应引起（qǐ）大家的（de）高（gāo）度重视（shì）。原（yuán）材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原（yuán）材料（liào）以及高（gāo）合金钢、不锈钢（gāng）等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料（liào）长度要（yào）控制在300-400mm左右（yòu）。 铁水熔炼方面（miàn） 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸（xī）气和（hé）氧（yǎng）化。 2、在每（měi）炉铁水熔化过程中，彻（chè）底清（qīng）渣至少2-3次，并且，清渣后要及时（shí）覆盖聚渣（zhā）和保（bǎo）温材料覆盖铁水，避（bì）免铁（tiě）水长时间与（yǔ）空气（qì）接（jiē）触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否（fǒu）则，铁（tiě）水质量会严（yán）重恶化（huà），成为“死（sǐ）水”。 4、出铁温度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁（tiě）水降（jiàng）温和氧化（huà）。 5、禁用不符（fú）合（hé）标准的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤（kǎo），去除（chú）其吸附的水（shuǐ）分和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝（lǚ）量<1%。 浇（jiāo）注方面（miàn） 1、大、小包一定要烘干烘（hōng）透，湿（shī）包禁止使用，严禁用（yòng）铁水烫包代替烘（hōng）干（gàn）。 2、提高浇注（zhù）温度（dù），高温快浇。浇注原（yuán）则：慢-快-慢。实践（jiàn）证（zhèng）明（míng），浇（jiāo）注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降（jiàng）低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静（jìng）压（yā）力，抵（dǐ）制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应（yīng）回炉提温后使用（yòng）。 4、加（jiā）强挡（dǎng）渣（zhā）、蔽（bì）渣，及时清除氧化皮（pí），防止（zhǐ）其（qí）带入型腔。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂水分不大（dà）于3.5%。 2、型（xíng）砂透气性控制（zhì）在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型（xíng）砂表面（miàn）硬度（dù）>90。 3、选用优质膨润土和（hé）煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天（tiān）混（hún）砂结束，要（yào）将多余型砂回收，并彻底清理和（hé）打扫混砂机。 模（mó）具和（hé）造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽（cáo）或排气（qì）道及暗（àn）气（qì）室，以减轻（qīng）气体压力（lì）。 2、在（zài）模具上增设暗气（qì）室，以减轻气（qì）体压力。 3、在横浇道（dào）或砂芯上面洒冰晶石（shí）粉（用量多少，通过试验（yàn）后确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅砂含水要（yào）求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工艺（yì）：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分（fèn）1加入砂中，混制1-2分（fèn）钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟（zhōng）。两组分加入量各（gè）为砂的质量分数的0.75%. 3、由（yóu）于聚（jù）异氰酸（suān）脂对水的（de）敏感度较高，制（zhì）好的砂芯（xīn）存放（fàng）时间不应超过24小（xiǎo）时（shí）。 4、三乙（yǐ）胺浓度和残留量过高，易使铸件产生（shēng）皮（pí）下气孔。
+查看全文23 2020-03
机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化物通（tōng）过毛细管渗透或气相（xiàng）渗透方式钻入（rù）型腔表面砂粒间隙（xì），在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附（fù）层。清（qīng）铲粘砂层时可见金（jīn）属光泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状（zhuàng），牢（láo）固（gù）地粘附在铸件表面，多发生在（zài）砂型和砂（shā）芯（xīn）表面（miàn）受（shòu）热（rè）作用强烈及砂（shā）型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角和凹槽处。 机械（xiè）粘（zhān）砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚（shèn）至引（yǐn）起报废，因此对铸件的（de）机械粘砂必须引起足够的重视（shì），以提高（gāo）产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关（guān）资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的（de）产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有（yǒu）尖（jiān）角、悬伸或（huò）突出的形状（zhuàng），或具（jù）有（yǒu）扁薄的砂台或砂芯，则这（zhè）种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的（de）铸件（jiàn）会使砂型（xíng）、砂芯局部（bù）热量集中，其正（zhèng）常的性能受到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或（huò）金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可（kě）在热量集中的部位（wèi）采用（yòng）特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄石砂，以提（tí）高其长时间受热（rè）或（huò）受（shòu）高（gāo）温（wēn）辐（fú）照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实（shí）度不匀（yún），会（huì）造成型腔（qiāng）表面粗（cū）糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有直接影响（xiǎng）。模样的工艺设计常出现以下错（cuò）误（wù）： ①分（fèn）模面选择（zé）不当，致使上型过高（gāo），或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 ②模样在模底板上（shàng）的位置布置（zhì）不当，使凹陷处难于舂实，这（zhè）可能是由于（yú）模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件（jiàn）产生胀砂（shā），即使没有明显的胀砂，也（yě）会发生机械粘砂（shā）。由于产生缺（quē）陷的（de）根源（yuán）相同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位置布置不当（dāng），会出现（xiàn）不易（yì）舂实的凹陷部位，这与浇冒（mào）口系统的布局有关（guān）。 ④起（qǐ）模斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度（dù）合适，也会使（shǐ）砂型表（biǎo）面撕裂（liè），易于使金（jīn）属或金属（shǔ）氧化（huà）物渗入。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结（jié）构不良，导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静（jìng）压力的增高，砂型（xíng）的负荷也就加重，因此需要采用特殊的（de）砂型或更紧实的造（zào）型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不（bú）匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部位的舂实，因而导致砂（shā）型局部过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因砂箱（xiāng）太小造成舂砂不（bú）实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口（kǒu）不能（néng）放（fàng）在合适（shì）的位置上，以（yǐ）致冒口或直浇道与模（mó）样间的（de）型（xíng）砂（shā）舂不紧（jǐn）实（shí）。又因该处必（bì）然造（zào）成热量集中，使（shǐ）机械（xiè）粘砂更为严重。因此，如直浇道或冒（mào）口的位置不能改变（biàn），则必（bì）须将箱带（dài）割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过（guò）高。机械粘砂通常与型腔（qiāng）表面的抗渗透能力及金属液（yè）的（de）静压力有关，金属（shǔ）液压力的大（dà）小（xiǎo），与金属（shǔ）的密度和上箱高度有（yǒu）关。如（rú）从铸件补（bǔ）缩需要出发（fā），上箱应有一定（dìng）高度，但型砂性能也一定（dìng）要随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型（xíng）局部过热，从而促使（shǐ）型腔表面过早毁坏（huài），金属液（yè）或（huò）在高温下形成（chéng）的金属氧（yǎng）化物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较典（diǎn）型的例子有下（xià）列几（jǐ）种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒（mào）口距型面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺（quē）陷就会（huì）十（shí）分严重。 第二（èr），在一定的型腔（qiāng）表面上流过的金（jīn）属液过多，会把型面加（jiā）热（rè）到足以毁（huǐ）坏的程度。如（rú）果型腔中初期凝固的硬壳被后来（lái）流入的金属液（yè）重（chóng）熔，则粘砂就（jiù）更为严重。 第（dì）三（sān），在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压力过（guò）高（gāo）的（de）任何因素，均可能（néng）导致铸件产生机械（xiè）粘砂。当金属（shǔ）液（yè）不仅压力高，而且温（wēn）度也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截面（miàn）比例不当，使金（jīn）属液在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧（yǎng）化，增（zēng）加（jiā）了金属氧（yǎng）化物的数量，并导致对型（xíng）砂的助熔作（zuò）用。在浇注（zhù）过程中，浇注系统应始终（zhōng）充满金属液，否则，在浇（jiāo）注系统中的任何（hé）部（bù）位（wèi）均（jun1）能使金（jīn）属（shǔ）液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固，就不得（dé）不加大颈部（bù）尺寸（cùn）。如果因（yīn）为冒（mào）口颈设计不当导致（zhì）补缩不到，那（nà）么zui好是缩短冒（mào）口颈，以（yǐ）防止凝固，而不（bú）是加大其（qí）尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热（rè）。 (4)浇口（kǒu）杯（bēi）或直（zhí）浇道设（shè）计不当，以致浇注时（shí）卷入空气造成金（jīn）属（shǔ）液氧化，这通常是（shì）由（yóu）于湍流引起的（de），随着金属液表面（miàn）氧（yǎng）化膜的不（bú）断积累会引（yǐn）起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造（zào）成砂型紧实度低（dī），原砂的粒（lì）度分布对砂型的（de）zui大紧实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂的流（liú）动性和成型性（xìng）差。 (3)壳型（xíng）砂（shā）上（shàng）树脂的覆膜太薄，会（huì）使型壳的（de）局（jú）部强度（dù）降低和局部（bù）砂粒（lì）未被树脂覆盖（gài），往往由于这（zhè）种（zhǒng）简单的原（yuán）因，使（shǐ）铸件（jiàn）发生（shēng）机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高，这是型砂颗粒（lì）太粗的另一种（zhǒng）反映。透气性（xìng）和紧实度（dù）是相互影响的两个因素。紧实度低（dī）则（zé）透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生（shēng）过多的金属氧化（huà）物，使氧化物湿（shī）润砂（shā）粒而易（yì）于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未（wèi）刷涂料砂（shā）芯的砂粒太粗（cū）或粒度分布（bù）不佳，与原砂粒度分布不均匀一（yī）样（yàng），对产生（shēng）机械粘（zhān）砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯（xīn）未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性质（zhì）一（yī）样，对机（jī）械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗（cū）糙或多孔（kǒng），会引起机械（xiè）粘砂。熔融（róng）金属或（huò）金属氧化物浸润了这（zhè）种粗糙的或多孔的表面后就（jiù）会渗（shèn）入砂（shā）芯。 (4)砂（shā）芯在储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水分过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯水分过多不（bú）易察觉。有的砂芯看上去像（xiàng）是（shì）干的，但（dàn）实（shí）际（jì）上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在搬运时操作不（bú）慎，或在涂料（liào）尚（shàng）处于湿态时搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层。其（qí）后果是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗（shèn）入砂（shā）芯（xīn）。涂（tú）料破损处就（jiù）好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一个出（chū）气孔一样，造（zào）成金属液沸（fèi）腾而（ér）产生机械粘（zhān）砂（shā）。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直（zhí）接引起机械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高（gāo）温强（qiáng）度低。由（yóu）于（yú）涂料中（zhōng）的粘土不足，或是溶剂太多（duō），以致粘结剂含量（liàng）减少，造（zào）成涂料高（gāo）温强度降低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不（bú）良，使砂芯个别部位（wèi）强度过低，在浇注时造（zào）成崩落，因而产（chǎn）生机械（xiè）粘（zhān）砂。 (9)砂芯（xīn）清（qīng）扫和修整（zhěng）不良（liáng）时（shí），会直接造（zào）成机械粘砂。对（duì）砂芯（xīn）加强检验，这（zhè）类缺陷是应该能（néng）够（gòu）避免的。 (10)砂（shā）芯（xīn）在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返（fǎn）潮一（yī）样，涂层不干极易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘附在芯（xīn）盒（hé）上（shàng），造成砂芯表面（miàn）粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具有致密表面层（céng）的优质（zhì）砂（shā）芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软（ruǎn）和紧（jǐn）实度不（bú）均匀。在大多数情况下，舂砂紧实（shí）和紧实（shí）度均匀同样重要（yào）。然而（ér），有时紧实度（dù）不均匀比砂型整体松（sōng）软（ruǎn）的（de）危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械粘砂;修型过度（dù）或修补部位水分（fèn）过高（gāo），也会造（zào）成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂（shā）不良的（de）部位（wèi）毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型（xíng）表面强度，促成金（jīn）属液沸腾（téng）而产生铸件机械（xiè）粘砂（shā）。 (7)砂型涂料的波（bō）美度太低，涂料（liào）就会被砂（shā）型（xíng）吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成（chéng）机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量不足，这（zhè）是（shì）常（cháng）见的操作疏忽（hū）。 (9)冷热材（cái）料(砂（shā）芯、砂型、芯（xīn）撑、冷铁等（děng）)接（jiē）触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起（qǐ）沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化物（wù）的生成速度，随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械（xiè）粘（zhān）砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂（shā）的主要（yào）原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易（yì）于形成流动（dòng）性（xìng）好的金属氧（yǎng）化（huà）物，流（liú）动性好的金属比表（biǎo）面张力高或粘稠的金（jīn）属更容易引（yǐn）起机械粘砂（shā）。 (2)合金中（zhōng）含有低（dī）熔点成分，如（rú）铅青铜（tóng）中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为（wéi）铅比母体金属温度还低很多（duō）时（shí）仍然处于流动状（zhuàng）态。 (3)需（xū）要高温浇注的合金（jīn）。由于合金（jīn）流动性好（hǎo），容（róng）易产（chǎn）生机械粘砂。此外，因（yīn）浇（jiāo）注温度（dù）高，加速（sù）了（le）氧化（huà）物的生成速度，故更具（jù）有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时，不但会使金（jīn）属液流动性（xìng）提高，还会使金属液迅（xùn）速氧化，因而加速了氧化性（xìng）机（jī）械（xiè）粘砂的（de）发生。 (2)浇（jiāo）包抬得过（guò）高和上箱过高（gāo）一样，会（huì）形成过（guò）高的金属压头，促使金属或金（jīn）属氧化物进入（rù）砂型的孔隙中（zhōng）。
+查（chá）看全文21 2020-03
消失模进砂是消失模铸造时常（cháng）见（jiàn）的缺陷，进（jìn）砂部位可能涉及到（dào）直浇道/横（héng）浇道（dào）/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐结合的部位（wèi）。消失模铸造的夹渣缺（quē）陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料（liào）及（jí）其他夹杂物在浇注过程中（zhōng）随着（zhe）铁水进（jìn）入铸件而形（xíng）成的缺陷。在（zài）机加工后的铸（zhù）件表面上，可看到（dào）白色或黑灰色的夹杂物（wù）斑（bān）点，单个或成（chéng）片分（fèn）布,白色（sè）为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂（tú）料（liào）、泡沫模（mó）型热解（jiě）后残（cán）留物和其（qí）他（tā）夹（jiá）杂。这种缺陷俗称（chēng）为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在消（xiāo）失（shī）模铸造生（shēng）产中该缺陷是一种很常见的缺（quē）陷。几乎采用（yòng）消失模铸造的工（gōng）厂是普遍存在的，且很难彻底根（gēn）除。只有在每一道工序上采取多（duō）种措施且精心操作（zuò）才能（néng）把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果。 在消失模铸件冷却（què）打箱后未清理前，根（gēn）据铸件（jiàn）及浇注系统表面状况，即可以判定有没（méi）有进砂和夹渣缺陷。如果（guǒ）浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和（hé）浇（jiāo）口表面或连接处（chù）以及铸件（jiàn）表面粘（zhān）砂严重或有裂纹状粘砂存（cún）在（zài），则（zé）基本可以肯定铸件（jiàn）有夹渣和进砂缺（quē）陷。砸断浇（jiāo）道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时（shí）断口形成一圈白色斑点。这样的铸（zhù）件（jiàn），特（tè）别是板状、圆饼状铸件机加（jiā）工后（hòu）加工面上就会（huì）有白色（sè）、黑灰（huī）色斑点缺陷。如果工序操（cāo）作规程（chéng）控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸（zhù）件质量（liàng）和（hé）定单完（wán）成的进（jìn）度。 造成夹渣和进砂缺陷的原因 经过（guò）我们在生产实践中长期观察证明（míng），从浇口杯、直浇道（dào）、横（héng）浇道、内浇道至铸件，所有部位都（dōu）有可能造（zào）成（chéng）进砂，特别是（shì）浇（jiāo）注系统与铸件的结合部（bù）位。在整个（gè）生（shēng）产过程中，浇注系（xì）统白模表面的涂料脱落开裂、白（bái）模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料（liào）白模表面的涂料（liào）脱落开（kāi）裂、直浇（jiāo）道封闭（bì）不严密等因（yīn）素（sù）是造成夹（jiá）渣、进（jìn）砂缺陷的zui主（zhǔ）要（yào）原因。其次（cì），工艺参数（shù）的选择，如浇注系统（tǒng）净压（yā）头大小、浇注（zhù）温（wēn）度高低、负压度大小、干砂（shā）粒度等因素（sù），以及模型运（yùn）输过程及装箱操作情况（kuàng）等都对铸件夹渣和进（jìn）砂缺（quē）陷有很（hěn）大影响。只有在这些环节采取系（xì）统的措施、精心操作，才能把铸件的夹（jiá）渣缺（quē）陷减少和基本（běn）消除（chú），获得优质铸件。克服夹渣缺陷是（shì）一个系统工程。 减少和克服夹渣缺陷的方（fāng）法和（hé）措施（shī） 进砂问题（tí）、夹渣缺陷是（shì）消失（shī）模铸造生产的一大难题。目（mù）前消失模铸造生产很成功的主要（yào）是三（sān）类产品，即抗磨件、管件和箱（xiāng）体类铸（zhù）件，它（tā）们都是很少加工（gōng）或不加（jiā）工的铸件。对于加工面多且要求高的铸件，夹渣缺陷（xiàn）是一个关键需要解决（jué）的问题。我们的经验是从以下几个方面采取措施可以减少和消除夹（jiá）渣（zhā）缺陷： 1，涂料 消失模涂料的作（zuò）用（yòng）是： 1），提高铸件表面（miàn）光洁度（dù）、使铸件粗燥度降低2－3个等（děng）级，提高铸件表面质量和使（shǐ）用性（xìng）能。 2）减少（shǎo）和防止粘砂、砂孔（kǒng）缺陷（xiàn）。 3），有利（lì）于（yú）清砂、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消失模（mó）融熔的液体（tǐ）和（hé）气体顺利通过涂料层排（pái）出到铸（zhù）型砂中去，而且防止金属液渗入砂型，防止铸件产生气孔、金属渗透（tòu）和碳缺陷。 5），提高模样（yàng）强度和（hé）刚度，防止在运输、填砂（shā）震动（dòng）造型时产生变（biàn）形和破坏，有利于提（tí）高铸件尺（chǐ）寸（cùn）精度（dù）和（hé）成品率。消失模铸造（zào）用涂料要求具有强度、透气（qì）性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急热性（xìng）、吸湿性、清理性（xìng）、涂挂性、悬浮性、不流淌性（xìng）等一系列性能，防止夹（jiá）渣缺陷首（shǒu）先要求涂（tú）料具有（yǒu）高的强度和（hé）耐火性能。要求涂挂于白模表面的（de）涂料层在（zài）烘（hōng）干和运输（shū）过程中不产生裂纹（wén）和开裂，即涂料应具有足够的室温强（qiáng）度；而在浇注（zhù）过程中，在高温金属的长时（shí）间冲刷作用下涂料层也要不脱落、不产生裂纹开裂，即有高的（de）高温强度。在液态金属进入铸型时直（zhí）浇口封闭（bì）严（yán）密、铸（zhù）件（jiàn）和浇注系（xì）统表（biǎo）面的涂料层（céng）不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹和开裂是（shì）防止夹渣（zhā）缺陷的首要条件，如果浇道密封（fēng）不严密，涂料层产生脱落、裂纹和（hé）开裂，大量（liàng）砂粒、涂（tú）料（liào）和夹杂物（wù）就会进入（rù）金属形成夹渣缺陷。强度和（hé）透气性是（shì）涂料的（de）两（liǎng）个重要的性能，有时候要求浇注系统用（yòng）的涂料（liào）要（yào）比（bǐ）铸件涂料具有更（gèng）高（gāo）的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而不脱（tuō）落开裂。操作工在涂刷过程必须保（bǎo）证涂料的均（jun1）匀性。 2．装箱操作 在装箱（xiāng）时模（mó）样（yàng）组（模型+浇注（zhù）系（xì）统（tǒng））表面（miàn）的涂料层不允许有任何脱落、裂纹和开裂（liè），特（tè）别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处（chù）、横浇道（dào）与（yǔ）内浇道结合（hé）处、内浇口与铸型结合处（chù），只要有松动、裂（liè）纹、连（lián）接不牢靠（kào）就有可（kě）能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比较厚，浇（jiāo）注系统要有足够的刚性，必要时需设置（zhì）拉（lā）筋或加固套。模样（yàng）组放置于砂箱底砂上时（shí）应平（píng）稳，不允（yǔn）许（xǔ）悬空放置时（shí）即开始撒砂震（zhèn）动造型，以避免震（zhèn）裂涂料层。不要正对模样猛烈（liè）加砂，应（yīng）先用软（ruǎn）管加砂，震动振实时（shí）再用雨淋设备撒砂。开始震动造（zào）型时震动要轻微、震幅要小，等干砂埋（mái）住模样再大幅（fú）震（zhèn）动（dòng）。在（zài）震动造型时浇注系统特别是直（zhí）浇道时不允（yǔn）许掰、弯，以免（miǎn）涂料（liào）层破裂，要严密封闭直（zhí）浇（jiāo）口（kǒu）以免进砂。整（zhěng）个装箱、撒砂（shā）、震（zhèn）动（dòng）、造型操作过程（chéng）要非常仔细小心，一（yī）定要（yào）保证在浇注前（qián）模样组（zǔ）涂料层没有任（rèn）何（hé）脱落、开裂和裂纹。在浇注前（qián）应再次把浇口（kǒu）杯清理保证没有浮砂、尘（chén）土和（hé）杂物。 3，浇注压（yā）头、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏（huài）涂（tú）料造成进砂的（de）可能性也越大，对不同（tóng）大小（xiǎo）的铸件压头要有（yǒu）所不同。要选择容量合（hé）适（shì）的浇包，浇（jiāo）包要尽可能降（jiàng）低浇注高（gāo）度（dù），包嘴（zuǐ）尽量（liàng）靠近浇口杯，应避免用大（dà）包浇小活。浇注温度越高，对涂（tú）料性能要求就（jiù）越（yuè）高，就（jiù）越（yuè）容易产（chǎn）生粘（zhān）砂夹渣（zhā）等缺陷，应选择合（hé）适的（de）浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度（dù）可在1480℃左右（yòu），浇注温度为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在（zài）1500℃以上（shàng），浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度（dù）为（wéi）1480－1560℃。一（yī）箱需铁水（shuǐ）300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消（xiāo）失模铸造的（de）浇注过程一般都是在真空条件下（xià）进行的，负压的作用是紧实（shí）干（gàn）砂、加快排气、提高（gāo）充型（xíng）能力，在真空密封条件下（xià）浇注改善了（le）工作环境。负（fù）压度（dù）的大小对铸件质量有（yǒu）很大影响，过大的负压度使金属液流经（jīng）开裂、裂（liè）纹处时吸（xī）入（rù）干砂和（hé）夹杂物（wù）的可能（néng）性增加（jiā），也使铸件的粘砂缺陷增加。过快（kuài）的充型速度增加了金属对浇道（dào）和铸型的冲刷能力，易使涂料脱落进入金属（shǔ），也容易冲坏涂（tú）料层（céng）造成进（jìn）砂。对于铸铁件，合适的负（fù）压（yā）度一般（bān）0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和（hé）集渣冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置集渣冒（mào）口和采取挡渣、撇渣措（cuò）施有助于（yú）改（gǎi）善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过（guò）粗、过（guò）细都影响夹（jiá）渣和粘砂（shā）缺（quē）陷的（de）产生，粒度过（guò）粗使粘砂夹渣（zhā）缺（quē）陷增加。铸铁件一般采用（yòng）粒度30/50的干石（shí）英砂（水（shuǐ）洗砂）即可。 7，采（cǎi）用铁（tiě）水净化（huà）技术 消失（shī）模（mó）铸件的（de）整个成（chéng）型过（guò）程都要（yào）考虑铁水净化问题（tí），这是消失模铸造的关键技术之（zhī）一。包括从铁水熔炼、过热、直至（zhì）浇（jiāo）入铸型的全过程均要考虑净化问题，过滤技术是（shì）其中（zhōng）之一。
+查看全文（wén）20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称为金属液（yè）渗透（tòu）粘（zhān）砂，是由液态金属或金（jīn）属氧化（huà）物通过毛细管（guǎn）渗透或（huò）气相渗透（tòu）方式钻入型腔表面砂（shā）粒间隙，在铸件表面形成（chéng）的金属和砂粒机械混合的粘附层。清（qīng）铲粘砂（shā）层时可见金属光（guāng）泽。机械粘砂表面呈（chéng）海绵状，牢（láo）固地粘附在铸件表（biǎo）面，多（duō）发生在砂（shā）型和砂芯表面受热作用（yòng）强烈（liè）及砂（shā）型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚（hòu）大截面（miàn）、内角和凹槽处（chù）。机械粘砂不（bú）仅影响铸造铸件（jiàn）的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的（de）机械粘砂必须引起足够的重视，以提（tí）高（gāo）产品成品率。笔者结合多年的生产实（shí）践经验并（bìng）参（cān）阅有（yǒu）关资料（liào），谈谈铸件机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂的（de）产生（shēng）原因及其防（fáng）止措施（shī）。 1、铸件和（hé）模样设计 如（rú）果铸件和模样的结（jié）构会（huì）使砂型具（jù）有尖角、悬（xuán）伸或突出（chū）的形状，或具（jù）有扁薄（báo）的砂台或（huò）砂芯，则这种设计会（huì）促进机械粘砂产生。因为（wéi）这（zhè）类（lèi）结构的（de）铸件会使砂型、砂芯局部热（rè）量集中（zhōng），其正（zhèng）常的性能受（shòu）到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃散，熔融（róng）金属或金属氧化物易于（yú）渗入而产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊砂型（xíng），如锆砂（shā）或橄榄石砂（shā），以提高其长时间受热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂（shā）型舂不紧实或紧实度不匀（yún），会造成型腔表面粗糙或疏（shū）松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设（shè）计常出现以下错误： 一是分模（mó）面选择不当，致使上型过（guò）高，或在砂型中形成很深的型腔。 二（èr）是（shì）模样在模底板（bǎn）上的位置布置（zhì）不（bú）当，使凹陷处难（nán）于舂实，这（zhè）可能是由（yóu）于模样距箱壁太近，或模样排列过密所（suǒ）致。由于模（mó）样排列过于拥（yōng）挤，会引起铸（zhù）件产生胀砂，即（jí）使没（méi）有明显的胀砂，也会发生机械（xiè）粘（zhān）砂。由于产生缺陷的根源相同，机械（xiè）粘砂和胀砂会出现在同一个铸件上。 三是（shì）直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位置布置不（bú）当（dāng），会（huì）出现不易舂实的凹陷部位，这与（yǔ）浇冒口（kǒu）系统的布局有关（guān）。 四（sì）是起模斜度<1.5°时（shí），即使整个（gè）砂型的紧（jǐn）实度合（hé）适，也会使砂（shā）型表面撕裂，易于使（shǐ）金属或（huò）金属氧化物（wù）渗入。 (2)模样的工艺结构不良，导致金（jīn）属液静压力过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负（fù）荷也（yě）就加（jiā）重，因此需要采用特殊的砂（shā）型或更紧（jǐn）实的（de）造型方法，以（yǐ）抵挡金属液对砂型的渗（shèn）透（tòu）压力。 3、砂（shā）箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问（wèn）题的（de）一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的舂（chōng）实，因（yīn）而导致砂（shā）型局部过软，引起胀砂或机（jī）械粘砂（shā）。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂不（bú）实。 (3)箱带位置（zhì）不当，使直浇道（dào）和（hé）冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道（dào）与模样间（jiān）的型砂舂不（bú）紧实。又因该处（chù）必然（rán）造成热量（liàng）集中，使机（jī）械粘砂更为严（yán）重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带（dài）割去一块或整个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与型腔表面的（de）抗渗透能（néng）力及金（jīn）属液的静压力有（yǒu）关，金属液压力的大小（xiǎo），与（yǔ）金属的（de）密度（dù）和上箱高度有（yǒu）关。如（rú）从铸件补缩（suō）需要出发，上箱应（yīng）有一定（dìng）高度（dù），但型砂性能也（yě）一定要随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口（kǒu）的位置不当导（dǎo）致砂（shā）型局部过热（rè），从而促使型腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的金属氧化（huà）物就更容易渗入型腔表面。 这类情况较（jiào）典型的例子（zǐ）有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一（yī）个（gè）热（rè）节区，这一热节区的砂（shā）型（xíng）如未舂实，则机械粘砂（shā）缺陷（xiàn）就会十分严（yán）重。 第二，在一定的型腔表面上流（liú）过的金（jīn）属液过多，会把型（xíng）面加热到（dào）足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬（yìng）壳被（bèi）后来流入的（de）金属液重熔（róng），则粘砂就（jiù）更为严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能造成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产生机（jī）械粘砂。当金属（shǔ）液（yè）不（bú）仅压力高，而（ér）且温（wēn）度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道（dào）和（hé）内浇（jiāo）道的截面比例不（bú）当，使金（jīn）属液在浇注时不（bú）断受（shòu）到氧化，增加了金属（shǔ）氧化（huà）物的数（shù）量，并导（dǎo）致对型砂的助熔作用。在（zài）浇注过程（chéng）中，浇注系（xì）统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的（de）任何部位均能使金属液受到（dào）氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造成其周围（wéi）型（xíng）砂过热，这是一个较为普遍的问题。这（zhè）一问题（tí）常是由（yóu）于（yú）冒口颈太长引起的，为了使冒口颈中金属液不致过（guò）早（zǎo）凝固，就不得不加（jiā）大颈部尺寸。如果因为冒口颈设计（jì）不当导致（zhì）补缩不到，那么zui好（hǎo）是（shì）缩（suō）短冒（mào）口（kǒu）颈，以防止凝固（gù），而不（bú）是加大其尺寸。尺寸较小的（de）冒口（kǒu）颈，可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇（jiāo）口杯或直浇道设计不当，以致（zhì）浇注时卷（juàn）入空气造成金属液氧化，这通常（cháng）是由于湍流引起（qǐ）的，随着金属液表面（miàn）氧化（huà）膜的不断（duàn）积累会引（yǐn）起（qǐ）机械粘（zhān）砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会（huì）造（zào）成砂型（xíng）紧实（shí）度低，原砂（shā）的粒度分（fèn）布对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影（yǐng）响。 (2)型砂（shā）的流动性和成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的（de）覆膜太（tài）薄，会使型壳的局部强（qiáng）度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机（jī）械粘砂。 (4)铸（zhù）型的（de）透气性（xìng）过高，这是型（xíng）砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映（yìng）。透气性和（hé）紧（jǐn）实度是相互影（yǐng）响的两个因素。紧实（shí）度低则透（tòu）气性好，反之（zhī）亦然。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱氧（yǎng）物质不足，会（huì）产生过多的金（jīn）属氧化物（wù），使氧化物湿润（rùn）砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度分布（bù）不（bú）均匀（yún）一样，对产生机械粘砂有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未舂实，与（yǔ）砂型（xíng）未舂实的性质（zhì）一样，对机（jī）械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物浸润了这种粗糙的或多（duō）孔的表面后就会渗入砂（shā）芯。 (4)砂（shā）芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯来（lái）说，水分过（guò）多更（gèng）为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过（guò）多（duō）不易察觉。有的（de）砂芯看上去（qù）像是干的，但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高。 (5)砂（shā）芯（xīn）在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料尚处（chù）于湿态时搬运而招致（zhì）破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是造成砂芯（xīn）上的涂料不够，以致不能阻止（zhǐ）金属或金属氧（yǎng）化物渗入砂芯。涂料破损处（chù）就好像在砂（shā）芯上开了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生（shēng）机（jī）械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温（wēn）强度（dù）低。由于涂（tú）料中的粘土不足，或是溶剂太多（duō），以致粘结（jié）剂（jì）含量（liàng）减少（shǎo），造（zào）成涂料（liào）高温强（qiáng）度（dù）降低而（ér）引起机械（xiè）粘砂。 (8)芯砂（shā）混制不（bú）良，使砂芯个（gè）别部位强度（dù）过低，在浇注时造成（chéng）崩（bēng）落，因而产生机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整不（bú）良时，会直（zhí）接造成机械粘（zhān）砂。对砂（shā）芯加（jiā）强检验，这类缺陷是（shì）应该能够（gòu）避（bì）免的。 (10)砂芯（xīn）在浸、喷涂（tú）料后未再（zài）次（cì）烘干。与砂芯在（zài）砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发（fā）生（shēng）剥落与掉皮（pí）。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒（hé）上（shàng），造成砂芯（xīn）表（biǎo）面粗糙。质量优（yōu）良的砂（shā）芯有致密的表面层，芯（xīn）盒不干净就得不（bú）到具有（yǒu）致（zhì）密表面（miàn）层的优（yōu）质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实度不均匀。在大（dà）多数情（qíng）况下，舂砂（shā）紧（jǐn）实（shí）和紧实度均（jun1）匀同样重要。然而，有时紧实度不均匀比砂型整（zhěng）体松软的危害更大。 (2)砂型（xíng）修（xiū）补不良。砂型修补面粗糙疏松（sōng），会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也（yě）会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不（bú）良的部位毛糙、疏松，会发（fā）生机械（xiè）粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱（ruò）砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件（jiàn）机（jī）械粘砂。 (7)砂型涂料的波美度太低，涂料就会被砂型吸入（rù），因而（ér）发生涂料掉皮、掉屑或剥落而（ér）造成机械粘砂。 (8)模样（yàng）表面覆盖的（de）面砂量不足（zú），这是常见（jiàn）的（de）操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯（xīn）、砂型、芯（xīn）撑、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂（shā），同（tóng）时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会（huì）发生金属（shǔ）氧化物的渗入。这是（shì）产生（shēng）机械（xiè）粘砂的一般原因，也是（shì）高压造（zào）型（xíng）产生（shēng）机械粘砂的（de）主（zhǔ）要原因。 8、金属成分（fèn） (1)易于形成流动（dòng）性好的金属氧（yǎng）化物，流动（dòng）性（xìng）好的（de）金属比（bǐ）表（biǎo）面张力高或粘稠的金属更容易引起机械粘砂。 (2)合金中含有低熔点成分，如铅青（qīng）铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状态。 (3)需要（yào）高温浇（jiāo）注的合金。由于合（hé）金流动性好，容易产生机械（xiè）粘砂。此外，因浇注（zhù）温度高，加速（sù）了（le）氧化物的生成速度，故更具有形成（chéng）氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会（huì）使金（jīn）属液流动性提高（gāo），还会使金属液（yè）迅速氧化，因而加（jiā）速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬（tái）得（dé）过高和上箱过高一样，会形成过（guò）高的金属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
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铸件晶粒粗大是指（zhǐ）经过机械工或进（jìn）行断口检验时，显示（shì）出（chū）晶粒组织过分粗大而不（bú）适合应用（yòng）的（de）缺（quē）陷，这（zhè）种（zhǒng）晶粒（lì）粗大的组织，可能是遍（biàn）布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部（bù）。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶（yě）金缺（quē）陷。笔（bǐ）者根据多年的生（shēng）产实践并参（cān）阅有关资料（liào），谈谈铸件晶粒粗（cū）大缺陷产生的原因及（jí）防止（zhǐ）措施。 1、铸（zhù）件结（jié）构和工艺（yì）设计（jì） (1)铸件截面差异过大，会因为较厚的截面（miàn）冷却缓（huǎn）慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对（duì）截面（miàn）变化十分敏感的金（jīn）属，更（gèng）容易产（chǎn）生（shēng）此类缺陷。 防（fáng）止产生这类（lèi）缺陷的（de）有效方（fāng）法是避免铸件截面尺寸（cùn）过（guò）分悬殊，但（dàn）这种途（tú）径有（yǒu）时是铸造工作（zuò）者（zhě）所无能为力的。因（yīn）而就铸造本身言，可通过（guò）采取设置冷铁、控制（zhì）浇注温度或通过选择合适的浇汁系统（tǒng）来减（jiǎn）少这类问（wèn）题的发生，降低（dī）这类缺陷的严重程度（dù）。采用冷铁可加快铸件（jiàn）较厚截面（miàn）的冷却速度； 浇注温度过高，会使（shǐ）这类（lèi）问题（tí）更为严重，应予以避免；通（tōng）过调节、修正浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）设计（jì），使温度低（dī）的（de）金属熔液位于铸件截（jié）面较厚的（de）部位，并（bìng）在（zài）铸件的厚（hòu）截面处设计zui有效的冒口，以尽可能（néng）减（jiǎn）小冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对（duì）于带孔铸件，工艺（yì）设（shè）计人员有时没有采用有（yǒu）助于减小有效截面尺寸（cùn）的型芯，使未设（shè）芯的截面过厚而产生此缺（quē）陷，因此在工艺设计时（shí），应尽（jìn）可（kě）能在（zài）较（jiào）厚的截面中设置砂芯。 (3)在某（mǒu）些情（qíng）况下，铸（zhù）件截面并（bìng）不太厚，但因（yīn）某一较窄的凹陷部位或型芯（xīn）在（zài）铸件中（zhōng）形（xíng）成热汇截面，其结果和（hé）厚（hòu）大截面一样。例如．在铸件较深（shēn）部位的一个柱状（zhuàng）脐子处，可能需要（yào）设置型芯，而这样就会造成冷却缓慢。在（zài）不能设计进行修改的（de）情况下（xià），除（chú）非可以降低金属温度（dù），或重新（xīn）没置浇（jiāo）口（kǒu），zui好的解决办法是在型芯或（huò）铸型截面处设置冷（lěng）铁（tiě）。 (4)工艺设（shè）计时加工余量留得过（guò）大，不仅增加了切削加工的费用，还会把（bǎ）较致密的铸（zhù）件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部（bù）分。这种设计毫（háo）无可取之处，因为无论从（cóng）铸（zhù）造还是从机械加（jiā）工的角度来看都是不合（hé）理（lǐ）的（de），解（jiě）决（jué）办法是改变铸件的设计。如果不允许更改（gǎi）设（shè）计（jì），那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇（jiāo）注温度（dù）及调整浇（jiāo）注（zhù）系统。 (5)在（zài）厚截（jié）面处（chù）型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采（cǎi）用其他引起偏芯的技术，会（huì）造（zào）成铸件截面的变（biàn）化，从（cóng）而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统（tǒng） (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺（shùn）序凝固，通常是造成（chéng）晶粒（lì）粗大的原（yuán）因（yīn）。对于截面变化急剧（jù）的铸（zhù）件，必须允分注意内浇（jiāo）口的（de）数（shù）量和位置（zhì）。为了进行补缩，在冒口的作用区保持灼（zhuó）热的熔融（róng）金（jīn）属，会使厚截面的（de）冷（lěng）却速度降低到产（chǎn）生粗大晶（jīng）粒（lì）的程度。冒（mào）口设计不（bú）当，如冒（mào）口颈过长，冒（mào）口（kǒu）垫（diàn）设计不当，或冒（mào）口（kǒu）尺（chǐ）寸太大（dà），都会在较（jiào）厚截（jié）面（miàn）处造成过（guò）多（duō）热量的汇集。 (2)易于造（zào）成（chéng）热汇的浇冒口（kǒu）分（fèn）布 同样，为了（le）对厚截面进行补缩（suō），常会在局（jú）部（bù）区（qū）域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒（mào）口会（huì）造成厚截面的过热并（bìng）减缓冷却速（sù）度，所以有时不便于在实际操（cāo）作中使用。实际生产中需通（tōng）过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口（kǒu）与铸件连接处造（zào）成局部热节 内浇（jiāo）口或冒口颈部较短，对于补缩是有（yǒu）利的（de），但（dàn）却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补（bǔ）缩带来问题。因（yīn）此zui好的措施是采取有（yǒu）效（xiào）的冒口设（shè）计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口（kǒu）过于接（jiē）近易于形成粗（cū）大品粒的关（guān）键截（jié）面，恰当地设置（zhì）横浇道和冒口，以（yǐ）实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇口数（shù）量太少，不仅易于（yú）造成冲砂，同时（shí）还会造成局部热节（jiē）和（hé）粗大晶粒组织。这种现象普遍（biàn）存在于（yú）所有的铸造（zào）金属中，即使是浇（jiāo）注温度（dù）较低（dī）的铝合金也会出（chū）现这种情况（kuàng）。在某（mǒu）些情况（kuàng）下，因为（wéi）浇口数量太少，会导致产（chǎn）生缩松缺陷（xiàn）。这种缩松缺（quē）陷（xiàn）可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺（quē）陷。实际（jì）上，当晶粒粗大缺陷（xiàn）严（yán）重恶化（huà）时，就变成了（le）一种缩松缺陷（xiàn），因而对这两种缺陷的防治措施（shī），常常是相同的。 3、型砂 只（zhī）有当型（xíng）砂（shā）使（shǐ）型壁产生（shēng）的位移足以导（dǎo）致（zhì）增加临界截面(易于形成粗大（dà）晶（jīng）粒（lì）的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素（sù）。由于在厚（hòu）截面处（chù）的（de）型壁移动可能zui大，所以这（zhè）种缺陷还是有可（kě）能产生的，此时（shí）所产生的品粒粗大缺陷和（hé）胀砂有关。 4、制芯 生产中应避（bì）免采用未烘（hōng）透或空气硬化的油砂芯，因（yīn）为这种（zhǒng）型芯可能会产（chǎn）生放热反应，从（cóng）而造成（chéng）热量过分（fèn）汇集（jí）。这种情况或（huò）出现于（yú）大型铸件，或出（chū）现于采用具有放热性能粘（zhān）接剂的厚大（dà）型（xíng）芯（xīn）。从某种意义来说，这种型（xíng）芯（xīn）起着一种***率的绝（jué）热体的作用，并把金属熔（róng）液的冷却速度（dù）减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少能促使加快（kuài）冷却（què）速度的通（tōng）气孔（kǒng）就较厚的铸（zhù）件截（jié）面来说（shuō），铸（zhù）件的冷（lěng）却（què）速（sù）度与通过型砂（shā）散出热量（liàng）的（de）速度有关。排气充分会（huì）有助于水气迅速排出，从而产（chǎn）生一种（zhǒng）致冷的效应。 (2)未（wèi）设置激冷钉或冷铁这种（zhǒng）情况通常是因为粗（cū）心疏忽所致（zhì）。 6、化学成分 从本质（zhì）上来说，晶粒粗大（dà）和金属的化学成（chéng）分与冷却速度的配（pèi）合有（yǒu）关（guān），因（yīn）此选择这种配合（hé）是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必（bì）定（dìng）是起（qǐ）因于金（jīn）属的化学成分不（bú）当。由于金属成（chéng）分的（de）重要性，现将每一种金属简述（shù）如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻（duàn）铸（zhù）铁 碳（tàn）当（dāng）量过高，碳（tàn）和硅效应（yīng）的数学计算，通常（cháng）可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可（kě）能（néng）是因为碳过量或（huò）硅过量（liàng），或者碳硅（guī）过量（liàng）所致。与硅相比（bǐ），碳的效应相当其（qí）3倍（bèi），所以碳的做量（liàng）变（biàn）化，要比硅的同量（liàng）变化危险得多。碳、硅的这种作（zuò）用，既影响到可锻铸（zhù）铁，也影响到（dào）灰铸铁。对（duì）可锻铸铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑色（sè），也不呈现出表示初生石（shí）墨（mò）的麻（má）口，而是以一般的晶粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或（huò）含硅量（liàng）过（guò）高（gāo），或者二者均过（guò）高。磷也（yě）会对晶粒粗（cū）大产生影响。当wp=0.1％时，会加（jiā）重缩孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度（dù）。 (2)铸钢 在铸（zhù）钢的熔化和（hé）脱氧操作中，加入了一些（xiē）会延缓晶粒长大的元素，因此（cǐ）和锻钢相（xiàng）比（bǐ），铸钢不太容（róng）易形成品粒粗（cū）大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过退火或正火处理得（dé）到（dào）细化。 (3)铝（lǚ）合金 铁（tiě）杂（zá）质会使铸铝件品粒粗大，脆（cuì）性增（zēng）加，这类（lèi）缺陷多（duō）数（shù）是由（yóu）于（yú）熔化（huà）操作不当所致。在铝合金中，特别是（shì）那些要求过热的铝合金，加入适量的（de）细（xì）化品粒合金元（yuán）素是必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合（hé）金中晶粒粗大的缺陷常被针孔（kǒng）、气孔（kǒng）或缩松（sōng）所掩（yǎn）盖。铜合金因成分变化会（huì）造成品粒粗大，但通常总是先出现（xiàn）针孔（kǒng）、气（qì）孔（kǒng）或缩松。 7、熔化 熔化（huà）操作小当会对合余（yú）的品粒组织产（chǎn）生影响。对（duì）于不同的（de）铸（zhù）造金属（shǔ），必（bì）须采取（qǔ）小同的（de）熔化工艺（yì）。 (1)冲（chōng）天炉熔化灰铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭不平衡（héng），会造成过量（liàng）增碳。例如（rú），底焦高度过高和降（jiàng）低鼓风量会造（zào）成过量（liàng）增碳。当炉（lú）衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直（zhí）径变大（dà）后，为了保持同（tóng）样的含碳（tàn）量（liàng），需（xū）增加鼓风量。在过高的温（wēn）度下（xià）熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就（jiù）会遇到这种（zhǒng）情况。根据经验，鼓风（fēng）温度每增（zēng）加（jiā）55℃，就会（huì）增加0.10％的碳（tàn）(质量分数)。如果采用氧气来（lái）提高温度（dù），并（bìng）不一定会产生同样的问题。 出铁液的间（jiān）隔过长（zhǎng），或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳（tàn）铸铁一般（bān）都采（cǎi）用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连（lián）续出铁液。 间断熔化会（huì）造成过量增碳，导致产生粗晶组（zǔ）织。另外，因停风而使（shǐ）熔化间断，几（jǐ）乎无一例（lì）外地（dì）导致碳（tàn）和硅含量的波动。停风之（zhī）后，通常需（xū）要15min，才能重新获得原来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化；炉（lú）内鼓风量没（méi）有保证，会影响化学成（chéng）分的控制（zhì）；熔化过热或火（huǒ）焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩（gān）埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时（shí）所残余的凝壳（ké）或金属薄（báo）层，都（dōu）会造成对下一次（cì）熔化的污染，因（yīn）此（cǐ）生（shēng）产中应避免使用来源不明的废（fèi）料，防（fáng）止在（zài）金属（shǔ）炉料内（nèi）掺入会产生气体的原材料，如湿的（de）、油（yóu）污染的或其他脏污的材料。 (4)铝 因熔化（huà）温度（dù）控制不当而使（shǐ）铝液过热，是（shì）造成铝合金（jīn）晶（jīng）粒粗大（dà）的常见（jiàn）原因。因此生（shēng）产中应将过热的铝液缓慢地（dì）冷却下（xià）来，使（shǐ）其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染（rǎn），也会（huì）引（yǐn）起晶粒粗（cū）大缺（quē）陷。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说，浇（jiāo）注温度过高都容易造成晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计（jì）、浇注系统和金属成分（fèn）有关外（wài），还与其他因素有关（guān），如（rú）型砂紧密（mì）度偏低、当需（xū）要采用而没有（yǒu）采用冷铁、浇（jiāo）注和落砂之间的时间间（jiān）隔过长，以及落砂（shā）后将灼热的铸（zhù）件堆放在一起等。 (2)热处理不（bú）当 也（yě）是造成某（mǒu）些金属（shǔ）品粒粗大的主要（yào）原因（yīn）之一。 (3)机械（xiè）加工不当 不（bú）恰当的机（jī）械加工会使实际上致（zhì）密的（de）铸件看上去像是具有晶粒粗大（dà）缺陷的样子。所谓（wèi）机械加工不当，是指（zhǐ）刀具磨得不合（hé）理、刀具过钝（dùn）、切削速度或进刀（dāo）控制有误，以及粗加（jiā）工方法不当等（děng），这些都会造成带（dài）有某种损伤（shāng）的多（duō）孔（kǒng）外观，这种外观会使人们认为铸件存在晶粒粗大的缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂工艺标（biāo）准（zhǔn） （一）材料（liào）要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂（shā）要求（qiú），一般选用二氧化（huà）硅含量较高的天然（rán）砂或石英（yīng）砂，原砂粒（lì）度根（gēn）据铸件大小及壁（bì）厚确定，原砂的含（hán）泥质量（liàng）分（fèn）数应小于2%，原砂中（zhōng）的水份必（bì）须严格控制，且一般（bān）应（yīng）进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定（dìng）。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中型砂型（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产（chǎn）周期长的大（dà）型（xíng）砂型（xíng）（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比（bǐ）例（质量分数%） 造型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三）混（hún）制时间：一般情况（kuàng）下混制5分钟（zhōng），室温或水（shuǐ）玻璃密度较大时可适当延长混砂（shā）时（shí）间。 （四）混制后要（yào）求：混（hún）制好的造型砂要求无块状或团（tuán）状，流（liú）动性较好。二、造型（xíng）工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主（zhǔ）要加（jiā）工面（miàn）应放在下面（miàn）。 2、大平面应放（fàng）在（zài）下面。 3、薄壁部（bù）分应放在下面。 4、厚大（dà）部（bù）分应放在上面。 5、应（yīng）尽量减少砂芯的数（shù）量（liàng）。 6、应尽量（liàng）采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模（mó）：要求轮（lún）廓（kuò）完（wán）整（zhěng），无裂纹、无破损、无残缺，表（biǎo）面（miàn）光洁（jié），尺寸符合铸造工艺（yì）图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小（xiǎo）应根（gēn）据木模规格确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接箱筋（jīn）。 3、浇注系（xì）统：根据铸件（jiàn）的结构特点的工艺要求，选择（zé）适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理（lǐ），大小适宜不妨碍（ài）铸件收缩，便于排（pái）气、落砂和清理，应使（shǐ）铸型尺寸（cùn）尽量减少，简化造型操（cāo）作，节省型砂（shā）用量和降低劳动（dòng）强度。 （2）内（nèi）浇道（dào）位置的注意事（shì）项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重要部位。 2）应使金属（shǔ）液流至型腔各部位（wèi）的距离zui短（duǎn）。 3）应不（bú）使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属（shǔ）液能（néng）均匀分散，快速（sù）地充（chōng）满型腔。 5）不要正对铸型中的（de）冷铁（tiě）和芯撑。 4、冒口 （1）冒口（kǒu）设置基本原则： 1)根据铸件的结构（gòu）和工艺（yì）要求正确选择冒（mào）口的形状、大小（xiǎo）和安放位置。 2)根（gēn）据冒口的有（yǒu）效（xiào）补缩（suō）范围合理地确定（dìng）冒口数（shù）量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不（bú）均匀的（de）铸件，每个热节部位都必（bì）须（xū）设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩（suō）部位（wèi）的（de）顶部或近（jìn）旁。 3）当铸件在不同高度上有（yǒu）热节需要补（bǔ）缩时，可设置多个冒口，但（dàn）各冒口的补缩区必（bì）须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸件重（chóng）要（yào）的或受力较大的部（bù）位。 5）应尽量使内浇（jiāo）道通（tōng）过冒口。 6）冒口（kǒu）应尽量不（bú）设置（zhì）在铸（zhù）件应（yīng）力（lì）集（jí）中处（chù）。 7）冒口zui好设置在铸件需要机械（xiè）加（jiā）工（gōng）的表面上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置（zhì）上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬（yìng）化（huà） 2、操作方（fāng）法（fǎ）及（jí）质量标准 （1）根据铸件模（mó）型的形（xíng）状和大小，选取合适（shì）的砂（shā）箱（xiāng）。 （2）把铸（zhù）件模型放到（dào）砂（shā）箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中加入（rù）适当（dāng）造型砂，使（shǐ）用（yòng）工（gōng）具将砂（shā）箱中（zhōng）的（de）造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱（xiāng）的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂（shā）箱（xiāng）箱口要对（duì）齐（qí）。 （7）在（zài）上砂箱中合适位置放置浇冒（mào）口（kǒu），添加（jiā）造型砂并（bìng）紧实。 （8）分箱起（qǐ）模，修型并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型型腔质量（liàng）要求 （1）砂型（xíng）无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等（děng）异物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要保证充（chōng）分干燥（冬季可适当（dāng）延长（zhǎng）硬（yìng）化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整清晰。 （4）浇口、冒口位置（zhì）设置合理（lǐ）、大小符合要求（qiú）；排（pái）气孔通（tōng）畅、浇注（zhù）系（xì）统根据铸件设置合（hé）理。 4、合箱 合（hé）箱就是把砂型和砂芯按要（yào）求（qiú）组（zǔ）合在（zài）一起成为（wéi）铸型（xíng）的过（guò）程。习惯上也称（chēng）拼箱、配箱或扣箱（xiāng）。 合箱（xiāng）工作一般按以下步骤（zhòu）进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和（hé）砂芯，特别要注意（yì）检查砂芯（xīn）的烘干程度（dù）和通气（qì）道（dào）是否通（tōng）畅。不符合（hé）要求者，应进行（háng）返（fǎn）修或废弃。 (2) 按下芯次序依次（cì）将砂芯装入（rù）砂（shā）型，并严格检查和（hé）保证（zhèng）铸件壁厚、砂（shā）芯固定、芯头排气和（hé）填补（bǔ）接缝处的间隙。 (3) 仔（zǎi）细清（qīng）除型内散砂，***检查下芯（xīn）质量，在分型（xíng）面上（shàng）沿型腔外围放上一圈泥条（tiáo）或石（shí）棉绳，以保（bǎo）证合箱（xiāng）后分（fèn）型面（miàn）密（mì）合，避免液态金属从分（fèn）型面间隙（xì）流（liú）出。随后即可正式合（hé）上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或（huò）用螺栓、金属（shǔ）卡子固（gù）紧铸型。放好浇口杯（bēi）、冒口圈。在分型面四周（zhōu）接缝（féng）处抹上砂泥以（yǐ）防止跑火。zui后***清理场地，以便安（ān）全方便地浇注。三、钢液（yè）的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（liào）（废（fèi）钢（gāng））→熔（róng）化钢液→清理钢液（yè）废渣→添加金属矿石→钢液（yè）材质化（huà）验（yàn）分析→根据化验分析进行钢液材质处（chù）理（lǐ）→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料（liào）的（de）选择要求： 1、根据准（zhǔn）备浇铸件材（cái）质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品（pǐn）钢号，应（yīng）在投料时就控制成份含量。出炉前半小时（shí）取炉前样（yàng）送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前（qián）要进行清（qīng）理（lǐ）。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料（liào）必须严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快（kuài）速（sù）溶炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出炉前半小（xiǎo）时取炉前（qián）样送检进行化验（yàn）分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内（nèi），不符合的应进行（háng）调质，直到符合要求。 （三）脱氧 把钢液表面（miàn）的杂（zá）质处理后，进行脱氧（yǎng）处理（lǐ）： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰（měng）铁，后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉（lú）时加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁、硅（guī）铁，1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分数%） 脱氧（yǎng）剂（jì）名称 锰铁（tiě） 硅铁 硅钙粉 纯铝 脱氧（yǎng）剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可分（fèn）多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧（yǎng）处理（lǐ）。四、浇（jiāo）注（zhù）工艺要求（qiú） (一) 浇（jiāo）注前的准（zhǔn）备工作 (1) 了（le）解浇注合金的种（zhǒng）类、牌号、待浇（jiāo）注（zhù）铸（zhù）型（xíng）的数量和估（gū）算所需金属（shǔ）液的重量。 (2) 检查浇包的（de）修理质量、烘干预热情况及其（qí）运输与（yǔ）倾转机构的灵活性（xìng）和可（kě）靠（kào）牲。 (3) 熟悉各种铸型在车（chē）间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口（kǒu）、冒口（kǒu）圈的安放及铸型的紧固（gù）情（qíng）况。 (5) 清理（lǐ）浇注场（chǎng）地（dì），保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操（cāo）作要点（diǎn） 为了获得合格铸件，必须控（kòng）制浇注（zhù）温度（dù）、浇注速度，严格遵（zūn）守浇注操作（zuò）规程（chéng）。 (1) 浇注温度（dù） 浇注温度对铸件质量影（yǐng）响很大，因此应根据合金种类、铸件结构（gòu）和（hé）铸（zhù）型（xíng）特点确（què）定合理（lǐ）的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度（dù）都会降低（dī）。根据碳（tàn）钢的型号，选（xuǎn）择适宜的浇注温度（dù），一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水（shuǐ）温（wēn）度)。 (2) 浇注操作要点 1） 浇注（zhù）之前（qián）需（xū）除去浇包（bāo）中金属液面上的熔（róng）渣。 2）依（yī）规定的浇注速度和时间范（fàn）围进行浇（jiāo）注（zhù）。 3） 有冒口的铸（zhù）型，浇注（zhù）后（hòu）期应按工艺规范进行点（diǎn）注和（hé）补注（zhù）。对大中型铸件在浇注成型后（hòu），冒（mào）口要加保（bǎo）温盐进行保温。补火要及时（shí），大型冒口要采取多次补火，补（bǔ）火时间要控制在冒口内（nèi）的（de）钢液凝固结壳前进行。 4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包（bāo）内静置（zhì）1—2min镇静（jìng）后进行浇注。 5）在保证型（xíng）腔内的气体排（pái）出顺畅的条（tiáo）件下（xià），对要求同时凝固的（de）铸件可采用（yòng）较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低（dī）的浇注速度。 6）较厚（hòu）大（dà）铸件或采用底（dǐ）注式浇注（zhù）系统时，浇（jiāo）注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准（zhǔn）、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞（fēi）溅，不准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有穿（chuān）漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后（hòu）待（dài）铸件凝固完毕，要及时卸除压（yā）铁和箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻（zǔ）力，避（bì）免（miǎn）裂纹。五（wǔ）、铸件（jiàn）清理 铸件凝固冷却到一定温度后（hòu），把铸件从砂（shā）箱中取出，去掉铸件表面（miàn）及内（nèi）腔中的型（xíng）砂和芯砂的（de）工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落（luò）砂和（hé）机械落砂（shā）两种。 铸件（jiàn）在（zài）未完全凝固（gù）前，不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷水强冷。铸件（jiàn）一（yī）般经自然冷（lěng）却2—3小时（shí）后进行清件。 （一）工（gōng）作流程 清理铸件表面、型腔废砂→气割铸（zhù）件浇口、冒口、毛刺（cì）→再次清理铸（zhù）件残砂→焊补铸件→打（dǎ）磨铸（zhù）件→质量验收 （二）操作方法及质量（liàng）标准（zhǔn） 1、准（zhǔn）备工作 按（àn）照（zhào）要求（qiú）佩戴好劳保用品，并对工作（zuò）环境进行（háng）安全确认；准备好所用机器设（shè）备和工具，并认（rèn）真检查，确保机器设（shè）备、工（gōng）具（jù）完好（hǎo），能正常、安全运行和（hé）使（shǐ）用。 2、正（zhèng）常操（cāo）作 （1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂（shā）清（qīng）理（lǐ）。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规（guī）程》操作割枪（qiāng），切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完（wán）毕，符合要求。按照《电（diàn）焊工安（ān）全技术操作规程》操作电焊机（jī），对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。 （4）焊（hàn）补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割（gē）、焊补（bǔ）等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验（yàn）收，准备热（rè）处理六、铸（zhù）钢件退火热处理 铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时（shí）间冷却的热处理工艺。 （一（yī））退火（huǒ）热（rè）处理工艺（yì）一般要求（qiú）： 1、按照（zhào）热（rè）处理工艺（yì）要求升温、冷却。 2、将需要（yào）热处理（lǐ）的铸件按合金（jīn）种类、铸件（jiàn）大小、壁厚（hòu）相同的类（lèi）型进行退（tuì）火。 3、根据铸件（jiàn）的形状（zhuàng）、壁厚（hòu）、化学成分选择合（hé）适的加热（rè）速（sù）度（dù）。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉（lú）的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟（yān）、跑火（huǒ）现象。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示（shì）正常。 （5）鼓风机（jī）运（yùn）行（háng）正常 2、工（gōng）件填装要求（qiú）： （1）工件装填不得过于严密，须留有一定空隙。 （2）工（gōng）件码（mǎ）放须稳固、整（zhěng）齐（qí）。 （3）工件码放应坚（jiān）持防止加热变形的原则。 3、工件加（jiā）热、保温（wēn）、降温冷（lěng）却要求 （1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的速度（dù）加热到860℃. （2）保温：根（gēn）据工件的厚度确定保（bǎo）温时间为2-3小时左右（yòu）。 （3）降温（wēn）：随炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气冷却至正常。 （三）工件出炉 工件（jiàn）冷却（què）至正常温度（dù）后出炉，应分类码放（fàng）整齐（qí）。七、铸钢（gāng）件（jiàn）质量验收标准 1、外（wài）形完整、光洁；无飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无（wú）砂眼、气孔、缩孔（kǒng）等铸造（zào）缺陷（xiàn）。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符（fú）合（hé）铸造工艺图纸要求。 3、各种元素含量（liàng）在规（guī）定范围内。 4、符（fú）合GB/T11352-89一般（bān）工程用碳钢件的质量标准。
+查看全文（wén）17 2020-03
缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要（yào）原（yuán）因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩（suō）孔和合金溶解（jiě）时吸收（shōu）了大量的空气中的氧气、氮气等（děng），合金凝固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度（dù）。 3）增（zēng）加金属的用（yòng）量。 4）采用下列方法，防止组（zǔ）织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出现凹陷。 a.在（zài）铸道的（de）根部放置冷却道。 b.为防止已熔（róng）化（huà）的金属垂（chuí）直撞击型腔（qiāng），铸（zhù）道应成弧（hú）形。 c.斜向放置铸道。缺陷（xiàn）二：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化（huà）的金属与（yǔ）型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后直接（jiē）放入茂福（fú）炉（lú）中（zhōng）焙烧，水分过多。 3）焙（bèi）烧的升温速度过快，型腔中的不同（tóng）位置产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高（gāo）温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内（nèi）面过于（yú）干燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度（dù）过（guò）高，使（shǐ）金属（shǔ）与型腔产生反应，铸（zhù）件表面烧（shāo）粘了包埋料（liào）。 6）铸型的焙烧不充分（fèn），已熔化的（de）金属铸入时，引起包埋（mái）料的分解，发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔（róng）化的金（jīn）属（shǔ）铸入后，造成型腔中（zhōng）局部的温度过（guò）高（gāo），铸件表（biǎo）面产生局（jú）部的粗糙。 解决的办法： a.不（bú）要（yào）过度熔化（huà）金属。 b.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过高。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷的现象（xiàng）。 e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因（yīn）该处的金属凝固过快，产生（shēng）铸造缺陷（接缝（féng））；二是因高温产生的龟裂。 1）对（duì）于金属（shǔ）凝（níng）固过快，产生的铸造接缝（féng），可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的（de）粗细（xì）数量。铸造压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相（xiàng）关（guān）因素（sù）：蜡型的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高（gāo）温产生的龟裂（liè），与金属及（jí）包埋料（liào）的机（jī）械（xiè）性能有关。下列情（qíng）况易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料易（yì）产生龟裂（liè）；延（yán）伸性小的镍（niè）烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟（guī）裂。 解（jiě）决的办法： 使用（yòng）强度低的包埋（mái）料（liào）；尽量降低金（jīn）属的铸入温度；不使用延展性小的（de）。较脆（cuì）的合（hé）金。缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要是包（bāo）埋料调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表（biǎo）面喷（pēn）射界面活性剂（例如日（rì）进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型上。 4）采（cǎi）用加压包埋（mái）的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡（là）型的方向，蜡型（xíng）与铸道连接处（chù）的下方不要有凹陷。 6）防止包（bāo）埋（mái）时（shí）混（hún）入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五：铸件的飞边（biān）缺陷 主（zhǔ）要是因铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的（de）金（jīn）属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强度较高的（de）包埋料。石（shí）膏（gāo）类包（bāo）埋料的（de）强（qiáng）度低于磷酸盐类包埋料（liào），故（gù）使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料（liào）固化后直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂（shā）型铸（zhù）造的（de）基本原（yuán）材（cái）料是铸造砂（shā）和型砂粘（zhān）结剂。常用的（de）铸造砂是硅（guī）质砂（shā），硅砂的高温性能不（bú）能满足（zú）使用要求时（shí）则（zé）使用（yòng）锆英砂、铬（gè）铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用（yòng）广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种（zhǒng）干性油或半（bàn）干性油、水溶性硅（guī）酸盐或（huò）磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结（jié）剂。 砂型铸造（zào）中所用（yòng）的外（wài）砂型按（àn）型砂（shā）所用（yòng）的粘结（jié）剂及其建立（lì）强（qiáng）度的（de）方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化（huà）学硬化砂型3种。砂型（xíng）铸造用的（de）是很流行和很简单类型的铸件（jiàn）已延用几个世纪.砂型铸造（zào）是（shì）用来制造大型部件，如（rú）灰铸铁，球（qiú）墨铸铁,不锈钢和其它类（lèi）型钢材等工（gōng）序的砂（shā）型铸（zhù）造。其中（zhōng）主要步骤包（bāo）括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 1.加工余量 所谓加工余量，就是（shì）铸（zhù）件上需要切削加工的表面，应预先留出一定（dìng）的（de）加工余量，其大（dà）小取决于铸（zhù）造合金的种类、造型方法、铸件大（dà）小及（jí）加工（gōng）面在铸型中的位置等诸多因素。2.起模斜度 为（wéi）了使（shǐ）模样便于（yú）从铸型中取出，垂直于分型面的（de）立壁上所加的斜度称为起模斜度（dù）。3.铸造圆角 为了防止铸件在壁的连接和（hé）拐角处产生应（yīng）力和裂纹，防止铸型的尖角损坏（huài）和产生砂眼，在设计（jì）铸件时，铸件壁的连（lián）接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为了（le）保证型芯在铸型中（zhōng）的定（dìng）位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯（xīn）头。5.收（shōu）缩余量 由于铸件在浇注（zhù）后的冷却收缩，制作模样时要加上这（zhè）部分收缩（suō）尺寸。 优点： 1.粘土的资源丰富（fù）、价格（gé）便宜。使用（yòng）过的粘土湿砂经适当（dāng）的砂（shā）处理后，绝大部分均（jun1）可（kě）回（huí）收再用；2.制（zhì）造（zào）铸型的周期（qī）短、工效高；3.混好的（de）型砂（shā）可使用的时间（jiān）长；4.适应性很广。小（xiǎo）件、大（dà）件，简单件、复（fù）杂件，单件（jiàn）、大（dà）批（pī）量都可采（cǎi）用；缺点及局限性：1.因为每个砂（shā）质（zhì）铸型只能（néng）浇注一次，获得（dé）铸件后铸型即损坏，必（bì）须重新造型，所（suǒ）以砂型铸造的生产效（xiào）率较低；2.铸（zhù）型的刚（gāng）度不（bú）高，铸件的尺寸（cùn）精度较差（chà）；3.铸件（jiàn）易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺（quē）陷（xiàn）。压（yā）铸工（gōng）艺原理是利用高压将金（jīn）属液高速（sù）压（yā）入一精密（mì）金属模具型腔（qiāng）内，金属液在压（yā）力（lì）作用下冷却凝（níng）固而形（xíng）成铸件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶件 冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本（běn）方式。冷室压铸中金属液（yè）由手工或（huò）自动浇注装置浇入压室（shì）内（nèi），然后压射冲（chōng）头（tóu）前（qián）进，将（jiāng）金属液（yè）压入型腔。在热（rè）室压铸工艺中，压室（shì）垂直（zhí）于坩埚内，金属液通过压室上（shàng）的进料口（kǒu）自动（dòng）流入压室。压射冲（chōng）头向（xiàng）下运动（dòng），推动金属液通过鹅颈管进入型（xíng）腔。金属液凝固后，压铸（zhù）模具（jù）打开，取出铸（zhù）件，完成一个压铸（zhù）循环。熔（róng）模铸造用蜡（là）料做（zuò）模（mó）样（yàng）时，熔模铸（zhù）造又称（chēng）"失蜡（là）铸（zhù）造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制（zhì）成模样，在模样表（biǎo）面包覆若干层耐火材料制成型（xíng）壳，再（zài）将（jiāng）模样（yàng）熔（róng）化排出（chū）型壳，从而（ér）获得无分型面的铸型（xíng），经高（gāo）温焙（bèi）烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造（zào），故常将熔模铸（zhù）造称为（wéi）“失蜡铸造”。 可用熔模铸造（zào）法生产的合（hé）金种类有碳素钢、合金钢、耐热合（hé）金、不（bú）锈钢、精密合金、永（yǒng）磁合金、轴承合（hé）金、铜合金、铝合金、钛合金和（hé）球墨铸铁等。熔模铸造（zào）工艺过程 优点： 1.尺寸精度（dù）较高。一般（bān）可（kě）达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可（kě）以（yǐ）提高金属材料的（de）利用率。熔模铸造能显著减少产品的成形表面和配合（hé）表面（miàn）的（de）加工量，节省加工台时和刃具材料的消（xiāo）耗； 3.能极大限度（dù）地提高毛（máo）坯与零件之间的相似程度，为零（líng）件（jiàn）的结构（gòu）设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸（zhù）造（zào）能（néng）铸出形状十分（fèn）复（fù）杂的铸件，也能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重量小至1g的（de）铸件，还可以铸造（zào）组合的、整体的铸件； 4.不受合金材料的制（zhì）约。熔（róng）模铸造法可以铸造碳钢、合（hé）金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件（jiàn），还可以铸造高温合金、镁合金（jīn）、钛（tài）合金以及贵金属等材料的（de）铸件。对于难以锻造、焊接和切削（xuē）加工的合金材料，特别适宜于用精铸（zhù）方法铸（zhù）造； 5.生产（chǎn）灵活性高、适应性强熔模铸造（zào）既适用于大批量生产，也适用小批量生（shēng）产甚至单件生产（chǎn）。 缺点及局（jú）限性： 铸件（jiàn）尺寸不能太（tài）大工艺过（guò）程复杂铸（zhù）件冷却速（sù）度慢。熔模（mó）铸造在（zài）所有毛坯成形方（fāng）法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如（rú）果（guǒ）产（chǎn）品选择得当，零件设计（jì）合理，高昂的铸造成本由（yóu）于减少切削（xuē）加工、装配和（hé）节（jiē）约（yuē）金属材料等方面而得到补偿，则熔模铸造具有良好的经济（jì）性。
+查看全（quán）文14 2020-03
缺陷一：铸（zhù）造（zào）缩孔（kǒng） 主要（yào）原（yuán）因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气（qì）等，合金凝固时放出气（qì）体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸（zhù）道的（de）直（zhí）径或（huò）减短铸道的长度。 3）增（zēng）加金属的（de）用量（liàng）。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织（zhī）面向铸道方向（xiàng）出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在（zài）铸道（dào）的根部放置冷却（què）道（dào）。 b.为防止已熔（róng）化的金属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙和（hé）熔（róng）化的金属（shǔ）与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒（lì）子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后（hòu）直接（jiē）放（fàng）入茂福（fú）炉中焙烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型（xíng）腔中（zhōng）的不同位置产（chǎn）生膨（péng）胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的温度过高（gāo）或焙（bèi）烧时间过（guò）长，使型腔内面（miàn）过（guò）于干燥等。 5）金属（shǔ）的熔化温度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应（yīng），铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时（shí），引（yǐn）起（qǐ）包埋料（liào）的分解（jiě），发生较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金属（shǔ）铸入后，造成型腔中局部的温度过高（gāo），铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）产（chǎn）生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙（bèi）烧温度不（bú）要过（guò）低（磷（lín）酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上（shàng）涂（tú）布防止烧粘的（de）液（yè）体。缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟裂（liè）缺陷 有两大原因，一是（shì）通常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固过快，产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（接缝（féng））；二是因高温（wēn）产生的龟裂。 1）对于金属凝（níng）固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入（rù）时间（jiān）和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的（de）粗细数（shù）量。铸造压力（铸（zhù）造机）。包（bāo）埋料的透气性。凝固（gù）时（shí）间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造的温（wēn）度。 2）因高温产生的（de）龟裂，与（yǔ）金属（shǔ）及包埋料的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生（shēng）龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金及（jí）钴烙合金易产生（shēng）龟裂。 解（jiě）决的（de）办（bàn）法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延（yán）展（zhǎn）性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷（xiàn）四：球（qiú）状突起缺陷 主要是包埋料调和（hé）后残（cán）留的空气（气泡）停留在蜡（là）型的表面而造成。 1）真空调和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公（gōng）司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用（yòng）加压包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方（fāng）不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋（mái）时（shí）混（hún）入气泡。铸圈（quān）与铸座。缓冲纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡。缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型（xíng）腔的（de）裂纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改变（biàn）包埋（mái）条件：使用强度较高的（de）包埋料（liào）。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度低（dī）于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用（yòng）时应谨慎。尽（jìn）量使用有圈铸造（zào）。无（wú）圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产（chǎn）生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接焙烧（shāo）（应（yīng）在（zài）数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升（shēng）温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿（wù）重复焙烧铸（zhù）圈。
+查看全（quán）文13 2020-03
距（jù）齿轨（guǐ） 也叫销（xiāo）轨、齿轨（guǐ）条 适用于煤矿井下用刮（guā）板输送机、 转（zhuǎn）载机的中（zhōng）部槽部分。用（yòng）途 齿（chǐ）轨（guǐ）、销轨安放在齿轨座上（shàng）是（shì）采（cǎi）煤机的（de）行走轨道（dào），齿轨（guǐ）座焊接在中部槽（cáo）槽帮（bāng）上，齿（chǐ）轨座与齿轨通过齿（chǐ）轨（guǐ）销进行链接。结（jié）构 齿轨、销轨按节距规格可以分为（wéi）：126节距齿轨、147节距（jù）齿轨。 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨按节距（jù）数（shù）可以分为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节（jiē）距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距（jù）齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分（fèn）为：锻（duàn）造齿轨和锻打齿轨。分类 齿（chǐ）轨、销（xiāo）轨（guǐ）按生（shēng）产主机（jī）厂可以分为：张家口齿轨、西北奔（bēn）牛（niú）齿（chǐ）轨、山西（xī）煤机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务保证 品（pǐn）质保证：视产品质（zhì）量如生命。我公司产品严（yán）格按照（zhào）国家质量管理（lǐ）体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设（shè）计理念，使用现（xiàn）代化生产设备（如数控双（shuāng）边焊机、智能（néng）机械手、加工中心等），完善的（de）产品检测体系，保证产品质量合格。 价格保证（zhèng）：市场优惠价格。我（wǒ）公（gōng）司产品材料均（jun1）选用国内外质（zhì）量品牌，在保证品（pǐn）质的基础（chǔ）上，提（tí）供市（shì）场优惠价格。 交（jiāo）货保证（zhèng）：按照客户的要求，保证按时交（jiāo）货（huò）。有特殊要（yào）求（qiú），需提前完工的，公司（sī）可组织生产力量，满足客户（hù）需求。 售后保证：完（wán）善的售（shòu）后（hòu）团（tuán）队。我公司以快（kuài）速有效的信息反馈体系，确保为（wéi）客户提供***的维（wéi）修（xiū）服务。提供完整的产品问题分析和解决办法，延长产品使用寿命，帮（bāng）企业节省采购成本。
+查（chá）看（kàn）全文12 2020-03