缺陷一：铸造缩孔

　　主要原（yuán）因有合金凝（níng）固收缩（suō）产生（shēng）铸造（zào）缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气（qì）体（tǐ）造成铸（zhù）造（zào）缩孔。

　解决的办（bàn）法：

1）放置（zhì）储金（jīn）球。

2）加粗铸道的直径或（huò）减短铸道（dào）的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方（fāng）法，防止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷（xiàn）。

a.在铸道的（de）根部放置冷却（què）道。

b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化的金（jīn）属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成（chéng）弧形（xíng）。

c.斜（xié）向（xiàng）放置铸道。

缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷

　　型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与型腔表面（miàn）产生了化学（xué）反应（yīng），主要体现出（chū）下列情况。

1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。

2）包埋料（liào）固（gù）化后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧，水分过多。

3）焙（bèi）烧的升（shēng）温速度过快，型腔中（zhōng）的（de）不同位置产生（shēng）膨胀差（chà），使型腔内（nèi）面剥落。

4）焙烧的温（wēn）度过（guò）高或焙烧（shāo）时间过长，使（shǐ）型腔内面（miàn）过于干燥等（děng）。

5）金属的（de）熔化温度或铸圈的焙烧的（de）温度过高，使金属与型（xíng）腔产生反应，铸件（jiàn）表面（miàn）烧粘了（le）包（bāo）埋（mái）料。

6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起（qǐ）包埋料（liào）的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件表面产（chǎn）生麻点。

7）熔化（huà）的金属铸（zhù）入后，造成型腔中（zhōng）局部的（de）温度过高，铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙。

　　解决的办法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸（zhù）型的焙（bèi）烧温度不要（yào）过高。

c.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免（miǎn）发生组织（zhī）面向（xiàng）铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺（quē）陷

　　有（yǒu）两大原因，一（yī）是（shì）通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接（jiē）缝）；二是（shì）因（yīn）高温产生的龟裂。

1）对于金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝（féng），可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造（zào）压（yā）力（铸造（zào）机（jī））。包埋料的透气性。凝固（gù）时间（jiān）的（de）相关因素：蜡（là）型的形状。铸（zhù）圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金属的类型。铸造的温度（dù）。

2）因高（gāo）温产生的龟裂，与金属（shǔ）及包埋（mái）料的机械性能有（yǒu）关（guān）。下（xià）列情况易产生龟裂（liè）：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋（mái）料（liào）易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合（hé）金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。

　　解决的（de）办法：

　　使用强度低的（de）包埋料；尽（jìn）量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较（jiào）脆的合金。

缺陷四（sì）：球状突起缺（quē）陷

　　主要（yào）是包埋料调和后（hòu）残留的空气（气（qì）泡）停留在（zài）蜡（là）型的表面而（ér）造成。

1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果更好。

2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（例（lì）如日（rì）进公司（sī）的castmate）

3）先（xiān）把（bǎ）包（bāo）埋（mái）料涂布在（zài）蜡型上。

4）采用加（jiā）压包埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡（là）型与（yǔ）铸道连接处的（de）下方不要（yào）有凹陷。

6）防止包（bāo）埋时混（hún）入气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再震荡。

缺陷五（wǔ）：铸件的飞（fēi）边（biān）缺陷

　　主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入（rù）型腔的裂纹中。

　　解决的办法：

1）改变包埋（mái）条件（jiàn）：使用强度较高的包（bāo）埋料。石膏类包埋料的强度低于（yú）磷（lín）酸盐类包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸（zhù）圈（quān）易产生龟裂，故需（xū）注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接（jiē）焙烧（应在数小时后再（zài）焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造（zào），勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈。