一、气孔（气泡、呛孔、气窝）

特征（zhēng）：气孔（kǒng）是存在于铸（zhù）件表面或内（nèi）部的（de）孔洞，呈圆形（xíng）、椭圆形或不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个气团，皮下一般呈（chéng）梨（lí）形。呛孔形状不（bú）规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检（jiǎn）查就能发（fā）现，皮下（xià）气（qì）孔（kǒng）经机械加工后才（cái）能发（fā）现。

形（xíng）成原因：

1、模（mó）具（jù）预热温度太低，液体金属经过浇（jiāo）注系统时冷却太（tài）快。

2、模具排气设计不良，气（qì）体不能通畅排出。

3、涂料不好，本身排气（qì）性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具（jù）型腔表（biǎo）面有（yǒu）孔洞、凹坑（kēng），液（yè）体金属注入（rù）后孔洞、凹坑（kēng）处气体迅（xùn）速膨胀（zhàng）压（yā）缩（suō）液体金属（shǔ），形成呛孔。

5、模具型（xíng）腔（qiāng）表面锈蚀，且未清（qīng）理干净（jìng）。

6、原材料（砂芯）存（cún）放不当，使用前未经预热。

7、脱（tuō）氧剂不佳，或用量不够或操作不（bú）当（dāng）等。

防（fáng）止方（fāng）法：

1、模具（jù）要充分预热，涂（tú）料（石墨）的粒度（dù）不宜太细，透气（qì）性（xìng）要好（hǎo）。

2、使用倾斜（xié）浇（jiāo）注（zhù）方式浇（jiāo）注。

3、原材料（liào）应存放在通风干燥（zào）处，使（shǐ）用时要预热。

4、选择脱氧效（xiào）果（guǒ）较好的脱氧（yǎng）剂（镁）。

5、浇注温度不（bú）宜过高。

二、缩孔（缩松）

特（tè）征：缩孔是铸件表面或内部（bù）存在的一种表面粗（cū）糙的孔，轻（qīng）微缩孔是许多分散的（de）小缩（suō）孔（kǒng），即缩松（sōng），缩孔或缩松处（chù）晶粒粗大。常（cháng）发生在铸件内浇（jiāo）道附近、冒（mào）口根（gēn）部、厚大部位，壁（bì）的厚薄转接处及具有大平（píng）面的厚薄处。

形成原因（yīn）：

1、模具工（gōng）作温（wēn）度控（kòng）制未达到定向凝固要（yào）求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料（liào）层厚度控制不好。

3、铸件在模（mó）具中（zhōng）的（de）位（wèi）置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起（qǐ）充分（fèn）补（bǔ）缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治（zhì）方法：

1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂（tú）料（liào）喷洒（sǎ）要均匀（yún），涂料脱落而（ér）补（bǔ）涂时不可形（xíng）成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块（kuài），对局部进行激冷。

5、模（mó）具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

6、用可拆（chāi）缷激冷（lěng）块（kuài），轮流安（ān）放在型腔内（nèi），避免连续生产时（shí）激冷块本身（shēn）冷却不充分。

7、模具（jù）冒口上设计加压装置。

8、浇注（zhù）系统（tǒng）设计要（yào）准确，选（xuǎn）择（zé）适宜的浇（jiāo）注温度（dù）。

三、渣孔（熔剂（jì）夹渣或（huò）金属氧（yǎng）化物夹渣）

特征（zhēng）：渣（zhā）孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中（zhōng）全部或局部被（bèi）熔渣所填塞（sāi），外（wài）形不规则（zé），小点（diǎn）状熔剂夹渣不易发（fā）现（xiàn），将渣去除后，呈现光（guāng）滑（huá）的孔，一般（bān）分（fèn）布在（zài）浇注位置下部，内（nèi）浇（jiāo）道附近或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣多以网状分布（bù）在内浇道附近的铸（zhù）件表面，有时（shí）呈薄片状（zhuàng），或（huò）带（dài）有皱纹（wén）的不规则云彩状，或形（xíng）成片状夹层，或（huò）以团絮状存在铸件内部，折断时往往从（cóng）夹（jiá）层（céng）处断（duàn）裂（liè），氧化物在（zài）其中（zhōng），是铸件（jiàn）形成裂（liè）纹的根（gēn）源之一（yī）。

形成（chéng）原因：

渣（zhā）孔主（zhǔ）要是由于合金熔炼工艺（yì）及浇注工艺（yì）造成的（包括浇注系统（tǒng）的（de）设计不正（zhèng）确（què）），模具本身不会引起渣孔（kǒng），而且金属模具是避免渣孔的有效方法之（zhī）一（yī）。

防治方法：

1、浇注系统（tǒng）设置正确或使用铸造（zào）纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

四、裂纹（热（rè）裂纹、冷裂纹）

特（tè）征：裂纹的外观（guān）是直线或（huò）不规则的（de）曲线，热裂纹（wén）断口（kǒu）表面被（bèi）强烈（liè）氧化呈（chéng）暗（àn）灰色或黑色（sè），无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见（jiàn），而内裂则需借助其他方法才可（kě）以看到。裂纹常常（cháng）与缩松、夹渣（zhā）等（děng）缺陷（xiàn）有联系，多发生在铸件（jiàn）尖角内侧，厚薄（báo）断面（miàn）交接处，浇（jiāo）冒口与铸件连接的热节区。

形成原因：

金属模铸（zhù）造容易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属模本（běn）身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型（xíng）过早或过晚，浇注（zhù）角度过小或（huò）过大（dà），涂（tú）料层太薄等都易（yì）造成铸件开裂（liè），模（mó）具型腔本（běn）身有裂纹（wén）时（shí）也容易导致裂（liè）纹。

防（fáng）治方法：

1、应（yīng）注意（yì）铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均（jun1）匀的（de）部（bù）位均匀过渡，采用合适的圆角尺（chǐ）寸。

2、调整涂料厚度，尽可（kě）能（néng）使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形（xíng）成太大（dà）的内应力（lì）。

3、应注意（yì）金属（shǔ）模具的工作温度，调（diào）整模具斜（xié）度，以（yǐ）及（jí）适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五、冷（lěng）隔（融合不良）

特征：冷隔是一种透缝或有圆边（biān）缘的表面夹缝，中间被氧化皮（pí）隔开，不完全融为一（yī）体，冷隔严（yán）重时就成了“欠铸”。冷隔常（cháng）出（chū）现在（zài）铸件顶部壁上，薄（báo）的水平面或垂直（zhí）面，厚薄（báo）壁连接处或（huò）在薄的助板上。

形成原因：

1、金属模具排气设计（jì）不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好（人为、材料）。

4、浇道开设的位置不当（dāng）。

5、浇（jiāo）注速（sù）度（dù）太慢等。

防治方法：

1、正确设计（jì）浇道和排气系统。

2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利（lì）于（yú）成型。

3、适（shì）当提高（gāo）模具工作温（wēn）度。

4、采用倾斜（xié）浇（jiāo）注方法。

5、采用（yòng）机（jī）械震动金属模浇注。

六、砂眼（砂孔（kǒng））

特征（zhēng）：在铸件表面或内部（bù）形成（chéng）相对规（guī）则的孔洞，其形状（zhuàng）与砂粒的外（wài）形一（yī）致，刚（gāng）出模时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件（jiàn）表（biǎo）面呈（chéng）桔子皮（pí）状（zhuàng）。

形（xíng）成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形（xíng）成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧（shāo）焦或没有完全固（gù）化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂（shā）子污（wū）染的石（shí）墨水。

4、浇包与（yǔ）浇道处砂芯相（xiàng）摩（mó）擦掉下的砂（shā）随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂（shā）芯制作时（shí）严格按工艺（yì）生产，检（jiǎn）查品质。

2、砂芯与（yǔ）外模的尺（chǐ）寸相符。

3、是墨水（shuǐ）要及时（shí）清理。

4、避免浇包（bāo）与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干（gàn）净模具（jù）型腔里（lǐ）的砂子。